Was ist Sandgießen?

Sandguss bezieht sich auf ein Gießverfahren, bei demGussteile in Sandformen hergestellt werden. Gussteile aus Stahl, Eisen und den meisten Nichteisenlegierungen können im Sandgussverfahren hergestellt werden. Da die beim Sandguss verwendeten Modellierwerkstoffe billig und leicht zu beschaffen und die Formen einfach herzustellen sind, können sie für die Einzel-, Serien- und Massenproduktion vonGussstücken verwendet werden. Das Sandgussverfahren ist seit langem das Basisverfahren für dieGussproduktion.

Lehm Feuchter Sand

Als Hauptbindemittel für Formsand werden Lehm und eine angemessene Menge Wasser verwendet. Nachdem der Sand aufbereitet ist, wird er direkt zusammengesetzt und in nassem Zustand gegossen. Der Nasssandguss hat eine lange Geschichte und eine breite Anwendung. Die Festigkeit des nassen Sandes hängt von der Tonmasse ab, die durch Mischen von Ton und Wasser in einem bestimmten Verhältnis entsteht. Sobald der Formsand gemischt ist, hat er eine bestimmte Festigkeit. Nachdem er in einer Sandform verdichtet wurde, kann er den Anforderungen des Formens und Gießens genügen. Daher sind der Tongehalt und der Wassergehalt im Formsand sehr wichtige Prozessfaktoren.

Ein Gießverfahren, bei dem Formsand und Kernsand als Formstoffe verwendet werden, um Hohlräume zu schaffen, und die Hohlräume unter Schwerkraft mit flüssigem Metall gefüllt werden, umGussstücke herzustellen. Im Sandgussverfahren können Stahl und die meisten Nichteisenlegierungen gegossen werden. Da die beim Sandguss verwendeten Formstoffe billig und leicht zu beschaffen sind und die Formen einfach herzustellen sind, eignet sich das Verfahren für die Einzel-, Serien- und Massenproduktion. Seit langem ist es das grundlegende Verfahren in derGussproduktion.

Der beim Sandguss verwendete Hohlraum besteht im Allgemeinen aus einer äußeren Sandform und einem Kern. Um die Oberflächenqualität derGussstücke zu verbessern, wird in der Regel eine Schlichte auf die Oberfläche von Sandformen und Kernen aufgetragen. Die Hauptbestandteile der Schlichte sind pulverförmige Materialien mit hoher Feuerfestigkeit und guter chemischer Stabilität sowie Bindemittel. Außerdem werden Trägerstoffe (Wasser oder andere Lösungsmittel) und verschiedene Zusatzstoffe hinzugefügt, um die Schlichtung zu erleichtern.

Die Vorteile des Lehm-Nasssand-Gießens sind:

• Lehmressourcen sind reichlich vorhanden und preiswert.
• Der meiste nasse Altsand kann nach entsprechender Sandaufbereitung wiederverwertet werden.
• Der Zyklus zurHerstellung von Hohlräumen ist kurz und die Arbeitseffizienz ist hoch.
• Der gemischte Formsand kann lange Zeit verwendet werden.
• Nachdem die Sandform verdichtet wurde, kann sie noch eine gewisse Verformung verkraften, ohne beschädigt zu werden, was für die Entformung und das Einsetzen der Kerne sehr vorteilhaft ist.

Die Nachteile sind:

• Beim Mischen von Sand muss der klebrige Tonschlamm auf die Oberfläche der Sandpartikel aufgetragen werden, was eine leistungsstarke Sandmischanlage mit Knetfunktion erfordert, da sonst keine gute Sandqualität erzielt werden kann.
• Aufgrund der hohen Festigkeit des Formsandes nach dem Mischen lässt sich der Sand während des Formens nicht leicht fließen und verdichten. Das manuelle Formen ist mühsam und erfordert bestimmte Fertigkeiten, während maschinelle Formgebungsanlagen komplex und groß sind.
• Der Hohlraum hat eine geringe Steifigkeit und eine schlechte Maßhaltigkeit derGussteile.
• Gussstücke sind anfällig für Sandauswaschungen, Sandeinschlüsse und Porositätsfehler.

Der Nasswassergehalt des Lehm-Trockensand-Hohlraums ist etwas höher als der des für dieHerstellung dieses Hohlraums verwendeten Sandes.

Der Lehm-Sand-Kern ist ein einfacher Kern aus Lehm-Sand.

Trockener Lehm Sand

Der Feuchtwassergehalt des zurHerstellung dieses Hohlraums verwendeten Formsandes ist etwas höher als der von nassem Formsand. Nach derHerstellung des Sandhohlraums sollte die Oberfläche des Hohlraums mit einer feuerfesten Beschichtung versehen werden, dann wird er zum Trocknen in den Ofen gestellt, und nach dem Abkühlen kann er zusammengesetzt und gegossen werden. Das Trocknen von Tonsandhohlraum dauert lange, verbraucht viel Brennstoff, und der Sandhohlraum neigt während des Trocknens zur Verformung, was die Genauigkeit derGussteile beeinträchtigt. Lehmtrockener Sandhohlraum wird im Allgemeinen für dieHerstellung von Stahlguss und größeren Eisengussstücken verwendet. Aufgrund der weit verbreiteten Verwendung von chemisch härtendem Sand werden trockene Sandformen immer seltener eingesetzt.

Chemisch härtender Sand

Der für diese Art von Hohlräumen verwendete Formsand wird als chemisch härtender Sand bezeichnet. Das Bindemittel ist im Allgemeinen ein Stoff, der unter der Einwirkung eines Härters zu einer dreidimensionalen Struktur polymerisieren kann, wobei üblicherweise verschiedene Kunstharze und Wasserglas verwendet werden. Es gibt grundsätzlich 3 Arten der chemischen Härtung.

• Selbsthärtend:Bindemittel und Härter werden beim Mischen des Sandes gleichzeitig zugegeben. Nach derHerstellung des Hohlraums oder Kerns reagiert das Bindemittel unter Einwirkung des Härters, wodurch der Hohlraum oder Kern selbsthärtend wird. Das Verfahren der Selbsthärtung wird hauptsächlich zum Formen verwendet, aber auch zurHerstellung größerer Kerne oder zur Produktion von Kernen in kleinen Serien.
• Aerosol-Härtung:Beim Mischen des Sandes werden zunächst Bindemittel und andere Hilfsstoffe zugegeben, ohne dass der Härter hinzugefügt wird. Nachdem die Form- oder Kernherstellung abgeschlossen ist, wird gasförmiger oder flüssiger Härter, der in einem Gasträger zerstäubt wird, eingeblasen und in der Kavität oder dem Kern verteilt, um die Kavität zu härten. Das Aerosolhärteverfahren wird hauptsächlich für die Kernherstellung und manchmal auch für dieHerstellung kleinerer Sandkavitäten verwendet.
• Hitzehärtung:Beim Mischen des Sandes werden Bindemittel und latenter Härter, der bei Raumtemperatur nicht wirkt, hinzugefügt. Nach derHerstellung des Hohlraums oder Kerns erfolgt die Erwärmung. Zu diesem Zeitpunkt reagiert der latente Härter mit bestimmten Bestandteilen des Bindemittels, um einen wirksamen Härter zu erzeugen, der das Bindemittel aushärten kann, wodurch der Hohlraum oder Kern gehärtet wird. Das Heißhärteverfahren wird hauptsächlich für die Kernherstellung und auch für dieHerstellung kleiner dünnschaliger Sandhohlräume verwendet.

MINGHE Hardware Sand Casting Produktionsprozess

Die grundlegenden Schritte des Sandgussverfahrens von MINGHE Casting sind wie folgt:

• Sand-Mischstufe:Bereiten Sie Formsand und Kernsand zum Formen vor, indem Sie in der Regel einen Sandmischer verwenden, um alte Muster mit einer angemessenen Menge Ton zu mischen.
• Modellierungsphase:Fertigen Sie Formen und Kernkästen nach den Zeichnungen derTeile an. Im Allgemeinen können Holzmodelle für Einzelteile, Kunststoff- oder Metallmodelle (allgemein bekannt als Eisen- oder Stahlmodelle) für die Serienproduktion und Modellplatten für großeGussteile verwendet werden. Die Formen werden heute im Wesentlichen von Graviermaschinen bearbeitet, so dass sich der Produktionszyklus erheblich verkürzt und dieHerstellung der Formen im Allgemeinen 2-10 Tage dauert.
• Phase der Formgebung (Kernherstellung):Dazu gehören das Formen (Ausbilden vonGusshohlräumen mit Formsand), die Kernherstellung (Ausbilden der inneren Form vonGussteilen) und die Formmontage (Einsetzen von Kernen in Hohlräume und Schließen von Ober- und Unterkasten). Das Formen ist ein wichtiger Bestandteil des Gießens.
• Stufe Schmelzen:Je nach der gewünschten Metallzusammensetzung wird die chemische Zusammensetzung vorbereitet, ein geeigneter Schmelzofen zum Schmelzen der Legierungsmaterialien ausgewählt und ein geeignetes flüssiges Metall (einschließlich der geeigneten Zusammensetzung und der geeigneten Temperatur) hergestellt. Zum Schmelzen werden in der Regel Kupolöfen oder Elektroöfen verwendet (aufgrund von Umweltschutzanforderungen sind Kupolöfen jetzt grundsätzlich verboten, es werden hauptsächlich Elektroöfen verwendet).
• Gießereistufe:Verwenden Sie eine Schöpfkelle, um das geschmolzene Eisen aus dem Elektroofen in den vorbereiteten Hohlraum zu gießen. Achten Sie auf die Geschwindigkeit des Gießens, damit das Eisenwasser den gesamten Hohlraum ausfüllt. Außerdem ist das Gießen von geschmolzenem Eisen ziemlich gefährlich, achten Sie auf die Sicherheit!
• Reinigungsphase:Nach dem Gießen warten Sie, bis das Metall erstarrt ist, entfernen Sie das Anschnittsystem mit einem Hammer und schütteln Sie den Sand auf demGussstück ab, dann verwenden Sie eine Kugelstrahlmaschine zum Strahlen, damit dieGussoberfläche sehr sauber aussieht! Nach der Prüfung könnenGussstücke mit nicht strengen Anforderungen grundsätzlich versandt werden.
• Gussbearbeitung:Bei einigenGussstücken mit besonderen Anforderungen oder solchen, die die Anforderungen nicht erfüllen können, kann eine einfacheBearbeitung erforderlich sein. Im Allgemeinen werden Schleifscheiben oder Schleifmaschinen für dieBearbeitung und das Polieren verwendet, um Grate zu entfernen und dieGussstücke glatter zu machen.
• Gussinspektion:DieGussstückkontrolle erfolgt in der Regel während der Reinigung oder Verarbeitung, und in der Regel werden nicht qualifizierte Produkte gefunden. EinigeGussstücke haben jedoch individuelle Anforderungen, die erneut geprüft werden müssen. Bei einigenGussteilen muss beispielsweise ein 5 cm langer Schaft in das Mittelloch eingeführt werden, so dass Sie es mit einem 5 cm langen Schaft versuchen müssen.