1.成型产品的外观、尺寸和匹配度

1.产品表面不允许有以下缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、起峰、起泡、发白（或开裂、断裂）、烘烤、起皱。

2.焊接标记：一般情况下，圆形穿孔焊痕长度不大于 5mm，异形穿孔焊痕长度小于 15mm，且焊痕强度能通过功能安全测试。.

3.缩水：外观明显部位不允许收缩，不明显部位允许轻微收缩（感觉不到凹痕）。.

4.一般情况下，小型产品的平面度小于 0.3 毫米。如果有装配要求，必须保证装配要求。

5.明显外观不应有气纹或料花，产品一般不应有气泡。

6.产品的几何形状和尺寸精度应符合正式有效的模具图纸（或三维文件）的要求。产品公差应基于公差原则。轴尺寸公差为负公差，孔尺寸公差为正公差。客户有要求的，按要求执行。

7.产品壁厚：产品壁厚一般要求为平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差应根据模具特点为-0.

8.产品配合：面壳与底壳配合：表面错位小于 0.1mm，不得有划伤。有配合要求的孔、轴、面必须保证配合间隔和使用要求。

第二，模具的外观

1.模具铭牌内容完整、字迹清晰、排列整齐。

2.铭牌应固定在模板和基准角附近的模脚上。铭牌可靠，不易剥落。

3.冷却水喷嘴应采用塑料块状水喷嘴，如客户另有要求，请按要求执行。4.冷却水喷嘴不得突出模座表面。

5.冷却水喷嘴需要用沉孔加工。沉孔直径分别为 25 毫米、30 毫米和 35 毫米。孔口有倒角，倒角应相同。.

6.冷却水喷嘴应有进出标记。

7.标注英文字符和数字应大于 5/6，位置应在水龙头正下方 10mm。字迹应清晰、美观、工整、间距均匀。

8.模具附件不应影响模具的吊装和存放。在安装过程中，油缸、水龙头、预复位装置等外露。应使用支撑脚加以保护。

9.支撑腿的安装应使用穿过支撑腿的螺钉固定在模具底座上，过长的支撑腿可使用机加工的外螺纹柱固定在模具底座上。

10.模具顶出孔的尺寸应符合指定注塑机的要求。除小型模具外，不能使用一个中心顶出。

11.定位环应固定可靠。定位环的直径为 100 毫米和 250 毫米。定位环比底板高 10-20mm。除非客户另有要求。

12.模具的外部尺寸应符合指定注塑机的要求。

13.对于有方向要求的模具，应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向。箭头旁边应有（"UP/"）字样。箭头和文字均为黄色，字体高度为 50 毫米。

14.模座表面不得有凹坑、锈痕、赘环、水蒸气进出、油孔等影响外观的缺陷。以及影响外观的缺陷。

15.模具应便于吊装和运输，吊装过程中不得拆卸模具部件，吊环不得与水嘴、油缸、预置杆等干涉。

3.模具材料和硬度

1.模座应是符合标准的标准模座。

2.模具成型部件和浇口系统（型芯、活动和固定模具镶件、活动镶件、分型锥、推杆、浇口套筒）由性能高于 40Cr 的材料制成。

3.在模塑对模具有腐蚀性的塑料时，模塑件应采用耐腐蚀材料，或在模塑表面采取防腐蚀措施。

4.模制件的硬度不应低于 50HRC，或表面硬化处理后的硬度应高于 600HV。

四、弹出、复位、拔出卡套、取出

1.弹射应平稳、无卡壳、无异常声音。

2.斜顶面应抛光，斜顶面低于核心面。

3.滑动部件应带有油槽，表面需进行氮化处理，处理后的表面硬度为 HV700 或更高。

4.所有顶出杆都应有止转定位，每个顶出杆都应编号。

5.应使用限位块限制弹射距离

6.回位弹簧应使用标准部件，弹簧两端不应打磨或切断。

7.滑块和抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，如弹簧不便安装，可采用波纹丝杠；气缸抽芯必须有行程开关。

8.滑块的抽芯一般采用斜导柱，斜导柱的角度应比滑块锁紧面的角度小 2°~3°。如果滑块行程过长，则应使用油缸进行牵引。

9.当筒体抽芯形成部分的端面被覆盖时，筒体应配备自锁装置。

10.宽度超过 150 毫米的大型滑轨下应有耐磨板。耐磨板材料应为 T8A。热处理后的硬度为 HRC50-55。耐磨板高出大表面 0. 05-0. 1 毫米。打开油箱。

11.弹射杆不应上下移动。

12.在顶杆上添加倒钩，倒钩的方向应一致，以便于从产品上取下倒钩。

13.顶出销孔与顶出销之间的间隙、密封段的长度以及顶出销孔的表面粗糙度应符合相关企业标准的要求。

14.产品应便于操作员取出。

15.产品弹出时，容易顺着倾斜的顶部弹出，顶杆应开槽或刻蚀。

16.固定在顶杆上的顶块应牢固可靠，圆周的非成型部分应加工成 3°~5° 的坡度，下周边应倒角。

17.模座上的油道孔中不应有铁屑。

18.回位杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫圈，点焊。

19.三板模具的浇口板滑动顺畅，浇口板易于打开。

20.应在模具安装方向的两侧布置三板模具限位杆，或在模具底座上加装拉板，以防止限位杆干扰操作人员。

21.油路和气路应通畅，液压顶出器复位应到位。

22.导套底部应开有排气口。

23.安装定位销时不应有间隙。

5.制冷和供暖系统

1、冷却或加热系统应完全畅通。

2.密封应可靠，系统在 0.5MPa 压力下不泄漏，且易于检查和维修。

3.模座上开设的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准的要求。

4.密封环放置时应涂抹润滑脂，放置后应高于模座表面。

5.水流和油流通道分离器应使用不易腐蚀的材料。

6.前模和后模应使用集中供水。

六、浇注系统

1、闸门的设置不应影响产品的外观，并满足产品装配的要求。

2.合理设计流道截面和长度，在保证成型质量的前提下尽量缩短工序，减小截面积，缩短充型和冷却时间。同时，浇注系统的塑性损失应最小。

3.三板模具流道流道位于前模背面的部分应为梯形或半圆形。

4.三板模具的浇口板上有一个材料断路器，浇口入口的直径应小于 3 毫米，球头有一个 3 毫米深的台阶嵌入浇口板中。

5.球端拉杆应可靠固定，可压在定位环下，可用无头螺钉固定，也可用压板压紧。

6.闸门和流道应根据图纸的尺寸要求进行加工，不允许使用手工打磨和抛光机。

7.点闸门应符合规范要求。

8.流道的前端应有一个延伸部分，作为冷弹头孔。

9.拉杆的 Z 形倒扣应平稳过渡。

10.分模面上的流道应为圆形，前后模具不能错位。

11.顶出杆上的潜门不应出现表面收缩。

12.透明产品的冷塞孔直径和深度应符合设计标准。

13.手柄拆卸方便，产品外观无门痕，产品装配处无残留手柄。

14.对于弯钩潜入式浇口，刀片的两部分应进行氮化处理，表面硬度可达 HV700。

七、热流道系统

1.热流道的接线布局应合理，便于维护，接线编号应一一对应。

2.热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻应大于 2MW。

3.温控箱、热喷嘴和热流道应采用标准部件。

4.主流口套筒通过螺纹与热流道连接，底面与热流道接触，用于密封。

5.热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺栓固定，表面贴合良好。

6.应使用 J 型热电偶，并与温度控制仪表相匹配。

7.每组加热元件都应由热电偶控制，热电偶的位置应合理安排。

8.喷嘴应符合设计要求。

9.热流道应可靠定位，至少有两个定位销，或用螺钉固定。

10.热流道和模板之间应有隔热垫。

11.温度控制仪表的设定温度与实际显示温度之间的误差应小于 ±5°C，温度控制应灵敏。

12.空腔和喷嘴安装孔应贯通。

13.热流道接线应捆扎并用压板覆盖。

14.有两个相同规格的插座，应清楚标明。

15.控制线应有护套，不得损坏。

16.温度控制柜结构可靠，螺丝无松动。

17.插座安装在电木上，不能超过模板的最大尺寸。

18.电线不得暴露在模具外。

19.热流道或模板与导线接触的所有地方都应倒圆角过渡。

20.在模板组装之前，所有电路都不存在开路或短路现象。

21.所有线路都应连接正确，绝缘性能良好。

22.模板安装和夹紧后，应使用万用表再次检查所有电路。

8.成型件、分型面、排气槽

1.前后模具表面不得有凹凸不平、坑洼、锈迹和其他影响外观的缺陷。

2.镶件与模框匹配，圆角周围的间隙应小于 1 毫米。

3.分型面保持干净整洁。没有可移动的砂轮，避免出现空洞，密封部分没有凹痕。

4.排气槽的深度应小于塑料的溢出值。

5.插片的研究和分配要到位，放置要顺畅，定位要可靠。

6.插入件、镶嵌件等应可靠定位和固定，圆件应防止旋转，插入件下方不得放置铜片或铁片。

7.弹射杆的端面与弹芯一致。

8.前模和后模的成型部分没有缺口和倒角等缺陷。

9.肋骨应顺利推出。

10.对于多腔模具产品，左右部件对称，应注明 L 或 R。如果客户对位置和尺寸有要求，应满足客户要求。一般情况下，在不影响外观和装配的地方添加。字体大小为 1/8。

11.模座的锁模表面应到位，且 75% 以上的区域应接触到。

12.喷射杆应布置在更靠近侧壁、肋条和凸台的位置，并应使用更大的喷射杆。

13.对于相同的部件，应标明数字 1、2、3 等。

14.每个接触面、穿透面和分型面都要经过研究并匹配到位。

15.分模面密封部分应符合设计标准。中型模具为 10-20mm，大型模具为 30-50mm，其余部分加工时应避免出现空隙。

16.表皮纹理和喷砂应均匀地满足客户的要求。

17.对外观有要求的产品，产品上的螺丝应有防缩措施。

18.深度超过 20 毫米的螺旋支柱应使用千斤顶管。

19.产品壁厚应均匀一致，偏差应控制在 ±0.15 毫米以下。

20.肋条的宽度应小于外表面壁厚的 60%。

21.斜屋顶和滑块上的插入式芯模应有可靠的固定方法。

22.将前模插入后模，或将后模插入前模，两侧用斜面锁紧，并进行加工，以避免空气进入。

九、注塑生产工艺 1、模具应具有在正常注塑工艺条件范围内注塑生产的稳定性和工艺参数调整的可重复性。

2.注塑生产过程中的注塑压力一般应低于注塑机额定最大注塑压力的 85%。

3.注塑模具生产的注塑速度，四分之三行程的注塑速度不低于额定最高注塑速度的 10%或高于额定最高注塑速度的 90%。

4.注塑过程中模具的保压压力一般应低于实际最大注塑压力的 85%。

5.注塑生产过程中的锁模力应小于适用机型额定锁模力的 90%。

6.在注塑生产过程中，应方便、安全地取出产品和喷嘴材料（时间一般各不超过 2 秒）。

7.对于带镶块的模具，镶块安装简单，生产过程中镶块固定可靠。

10.包装和运输

1 模具型腔应清洗干净并喷上防锈油。

2.应润滑滑动部件。

3.浇口衬套的入口处应涂抹黄油密封。

4.模具应配备锁模件，且规格符合设计要求。

5.备件和易损件应齐全，有详细清单和供应商名称

6.应采取密封措施，防止异物进入模具的水、液体、气体和电气进出口；

7.根据客户要求在模具外表面喷漆。

8.模具应按客户要求采用防潮、防水和防撞包装。

9.模具产品图纸、结构图纸、冷却和加热系统图纸、热流道图纸、备件和模具材料供应商详情、操作说明、模具测试报告、出厂检验证书和电子文档都应齐全。