压铸模属于铸造液模锻和压铸模锻专用机的一种。对于压铸来说，压铸材料、压铸机和模具缺一不可。为了提高生产效率、品牌质量和较高的经济效益，延长压铸模具的使用寿命，压铸模具的使用和维护非常重要。
正确使用和维护压铸模具
1.应尽量减少模具的快速冷却和加热，并尽可能连续生产。严禁在冷模状态下高速注塑。
在压铸过程中，压铸模一直处于热胀冷缩的往复疲劳状态，模腔温度从 160 ℃ 一直变化到 350 ℃。模具急冷急热，热胀冷缩无法停止，导致模具疲劳损坏。但在冷模状态下开始生产时，模具温度从低温开始上升，温差增大，模具胀缩增加，模具疲劳相应增加，会加速模具损坏，缩短模具寿命。因此，在压铸生产中应尽可能进行连续生产，尽量减少模具的急冷急热，以延长模具的使用寿命。
此外，在冷模状态下，模具达不到正常的生产温度，模具零件之间的间隙相对较大。在这种情况下，严禁开启高速注塑和加压。否则，模具的间隙部位，包括滑块、顶针孔等容易进入铝片，从而损坏模具，影响模具寿命。
2.尽量降低注塑速度、比压和模具冲击力。
在压铸生产中，压射速度不仅影响充型速度和浇口速度，而且压射速度高时，冲击峰值也会增大。因此，压射速度高，浇口速度就快，模具的侵蚀就会加剧，冲击峰值就会增大，模具的冲击力就会增大，模具的寿命就会大大降低。因此，我们在调整压铸工艺时，应在保证产品质量的前提下，尽可能降低压射速度，这对提高模具寿命和压铸企业的经济效益非常重要。目前，先进的压铸机都装有压射制动装置，这对降低冲击峰值，减少模具承受的冲击力，提高模具寿命非常有利。
压射比压也是压铸过程中的一个重要参数。根据铸件的质量要求和特性，压射比压一般在 400-900 公斤/平方厘米之间。当温度超过 900 kg / cm2 时，对铸件的内部质量影响不大。但如果注射压力过高，不仅会增大模具的膨胀力，还会使膨胀力超过机床的锁模力，造成铝型槽。同时，如果模具承受较大的膨胀力，也会损坏模具或缩短模具寿命。因此，在压铸生产中，我们应更重视压射率而非射出量。由于压射率不易观察，往往被忽视。事实上，压射比压是压铸过程中的一个重要参数，它不仅影响铸件质量，而且对模具寿命也有很大影响。这一点更应引起压铸企业的重视。
3.在模具使用过程中，应及时清理砂眼和铝皮，防止模具损坏。
在模具的使用过程中，由于各种原因，模具经常会出现包边和铝皮。此时必须及时清理，否则继续生产就会损坏模具。特别是滑块，如果滑块进入铝皮中，由于压铸机的锁模力较大，滑块就会塌陷损坏。因此，一旦出现此类问题，必须及时清理模具，找出原因，及时维修。否则，一旦模具损坏，将严重影响模具的使用寿命。
4.应尽可能降低铝熔液的浇注温度，以提高模具的使用寿命。
压铸中铝液的浇注温度不仅影响铸件的质量，还会影响压铸模具的使用寿命。一般来说，铝液的浇注温度为 630-720 度。对于不同的零件，应尽量选择较低的浇注温度，这样不仅可以节约能源，还能延长压铸模的使用寿命。因为铝液温度越高，对模具的侵蚀越大，温度场变化范围越大，热胀冷缩越大，模具的疲劳度越大，越容易损坏。因此，适当降低铝液浇注温度有利于延长压铸模具的使用寿命。
5.加强对模具的维护，定期保养，定期对模具型腔进行回火应力处理。
压铸模具一直处于高压、高速、高温的连续生产中，使用条件相对恶劣。在使用过程中，模具会产生损坏或隐患。因此，加强模具的保养非常重要，定期对模具进行保养，更换损坏的零件，更换易损的零件，清理滑道、顶针孔等，对保证模具在压铸生产中的可靠性非常重要，同时也能延长模具的使用寿命。
同时，由于压铸模不断受到冲击，不断膨胀和收缩，会产生新的内应力。如果不及时消除，模具表面就容易出现裂纹或开裂。因此，定期进行消除应力回火也是延长模具寿命的重要手段。一般来说，模具投入使用 3000-5000 次后，应进行第一次回火。今后，根据使用情况，一般每生产 10000 次模具，就要对模具型腔进行应力回火，这样可以大大延长模具的使用寿命。
