铝压铸件具有生产效率高、加工成本低廉、生产过程易于机械自动化、铸件尺寸精度高、表面质量好、综合机械性能好等优点，但在铸造过程中容易产生气孔、流痕和划痕。缺陷，如瑕疵、凹痕、裂纹、欠铸等。这些缺陷使压铸件的外观质量和机械性能下降。为了避免压铸成型过程中出现上述问题，结构设计师需要在压铸件的结构设计中提前对方案进行评估，并在零件的结构设计中进行合理布局，通过优化结构将缺陷降到最低。
铝合金压铸的成型原理
铝合金压铸件必须通过模具成型，结合压铸机和铝合金进行综合利用。压铸工艺的原理是利用高压将熔融金属高速流入精密金属模具型腔，熔融金属在压力作用下冷却凝固形成铸件。冷室压铸和热室压铸是压铸工艺的两种基本方法。在冷室压铸中，熔融金属通过手动或自动浇注装置浇入压室，然后压射冲头推进，以液压方式将金属压入型腔。在热室压铸工艺中，压室与坩埚垂直，熔融金属通过压室上的进料口自动流入压室。注射冲头向下移动，将熔融金属通过鹅颈推入型腔。熔融金属凝固后，打开压铸模具，取出铸件，完成整个压铸成型过程。
肋条厚度与压铸件壁厚的关系（毫米）
铝合金压铸件的设计要点
压铸件设计的合理性关系到整个压铸成型工艺。在设计压铸件时，应充分考虑压铸件的结构特点和压铸的工艺要求，尽量减少所设计的压铸件在压铸成型过程中的缺陷。通过优化设计方案，最大程度地提高压铸件的质量。
最小压铸斜度
2.1 合理设计压铸件的壁厚
设计铝合金压铸件结构时应充分考虑壁厚。壁厚是压铸过程中一个具有特殊意义的因素。壁厚与整个工艺规范有着密切的关系，如充型时间的计算、内浇口速度的选择等。凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的影响、模具停留时间的长短、铸件顶出温度的高低和操作效率；如果设计壁厚太厚，会出现缩孔、砂眼和气孔，内部晶粒粗大等外部表面缺陷，降低机械性能，提高零件质量，增加成本；设计壁厚太薄，会造成铝液充填不良，造型困难，铝合金溶解不良，铸件表面填充困难。, 缺料等缺陷，给压铸工艺带来困难；随着气孔的增大，压铸件内部气孔、缩孔等缺陷增多。因此，在保证铸件足够强度和刚度的前提下，应尽量减少铸件壁厚，并保持截面厚度均匀。
2.2 压铸件加强筋的合理设计
对于大平面或薄壁压铸件，其强度和刚度较差，容易变形。此时，使用加强筋可以有效防止压铸件收缩和断裂，消除变形，提高压铸件的强度和刚度。对于平台等结构，可以使用加强筋来改善应力分布，防止根部断裂。同时，加强筋还能帮助熔融金属流动，改善铸件的填充性能。此处加强筋根部的厚度不大于壁厚，厚度一般设计为 0. 8～2.0mm；加劲肋的拔模角度一般设计为 1°～3°，高度越高，拔模角度越小；加劲肋根部应加圆角，以避免零件截面的急剧变化，同时有助于熔融金属的流动，减少零件的应力集中，提高零件的强度。此处的圆角一般接近壁厚；肋的高度一般不超过其厚度的 5。加强筋的厚度一般要求均匀。如果设计太薄，加强筋本身容易断裂；如果太厚，则容易出现凹陷和气孔等缺陷。表 1 显示了加强筋厚度与压铸件壁厚之间的关系。
2.3 合理设计压铸角
压铸件斜度的作用是减少铸件与模腔之间的摩擦，使铸件易于取出；保证压铸件表面不受力，并可延长模具寿命。模具的倾斜度与压铸件的高度有关。高度越大，模具的倾斜度越小。一般情况下，压铸件外表面的出模角度约为内腔出模角度的 1/2，但在实际设计中，为了保持壁厚，压铸件的内外表面可以设计成相同的角度。均匀性，简化结构设计。例如，表 2 是各种合金压铸件最小拔模角的参考值，表 3 是各压铸件型腔拔模角与深度的关系。
型腔倾斜度与模具深度之间的关系
2.4 合理设计加工余量
在设计压铸件时，应尽量避免机加工。机械加工会破坏零件表面的致密层，影响零件的机械性能；会暴露压铸件的内部气孔，影响表面质量，增加零件的成本。在无法避免压铸件机加工的情况下，应尽量避免采用切削量较大的设计，结构设计应尽量便于机加工或减少机加工面积，降低机加工成本。
压铸件上部尺寸精度要求高，或某些平面粗糙度要求高，压铸工艺难以满足要求。此时，需要进行后续加工。对于这部分结构，在设计时应尽量预留加工余量。压铸件的表面强度和硬度比内部高。加工时要注意保持表面密度，因此加工余量不宜过大。过度加工可能会导致气孔和外表面缺陷。表 4 留作机加余量的参考。
2.5 铝合金压铸件的喷涂设计
压铸件的表面喷涂设计一般采用粉末喷涂工艺，其原理是静电喷涂：涂料主要通过电极极化，然后被喷物体带相反的电荷，粉末在电场力的作用下均匀地附着在物体表面。.粉末喷涂工艺的特点：粉末静电喷涂不会造成空气污染，粉末可回收利用，降低材料消耗成本，涂膜具有良好的耐酸、耐碱和耐腐蚀性能。
