除了基体的合理配合和足够高的强度和韧性外，模具的表面性能对模具的工作性能和使用寿命也非常重要。这些表面性能包括：耐磨性、耐腐蚀性、摩擦系数、疲劳性能等。仅仅依靠母材的改进和改良来提高这些性能是非常有限和不经济的。表面处理技术往往可以达到事半功倍的效果。这就是表面处理技术迅速发展的原因。

模具性能的改进方法

模具表面处理技术是通过表面涂层、表面改性或复合处理技术，改变模具表面形态、化学成分、结构和应力状态，以获得所需表面性能的系统工程。从表面处理方法来看，可分为：化学法、物理法、物理化学法和机械法。虽然旨在改善模具表面性能的新加工技术不断涌现，但在模具制造中最常见的应用是氮化、渗碳和硬化膜沉积。

氮化工艺包括气体氮化、离子氮化、液体氮化等。在每种氮化方法中，又有多种氮化工艺，可以满足不同钢种和不同工件的要求。由于氮化技术能形成性能优良的表面，且氮化过程与模具钢的淬火过程配合良好，同时氮化温度低，氮化后无需强冷，模具变形极小。表面强化是较早的氮化技术，也是应用最广泛的氮化技术。

模具渗碳的目的主要是提高模具的整体强度和韧性，即模具的工作表面具有较高的强度和耐磨性。由此引入的技术思路是使用低级材料，即通过渗碳和淬火。来替代更高级别的材料，从而降低制造成本。

硬化薄膜沉积技术是目前较为成熟的 CVD、PVD 技术。为了提高膜层工件表面的结合强度，目前已开发出多种增强型 CVD 和 PVD 技术。硬化膜沉积技术首先应用于工具（刀具、切削工具、测量工具等），并取得了很好的效果。许多种类的工具已将硬化膜涂层作为标准工艺。模具从 20 世纪 80 年代开始采用硬化膜涂层技术。在目前的技术条件下，硬化膜沉积技术（主要是设备）的成本相对较高，目前还只适用于一些精密模具和长寿命模具。如果建立一个热处理中心，镀硬化膜的成本将大大降低。如果有更多的模具采用这种技术，还可以提高整体模具制造水平。