1 压铸件粘连的原因
粘模缺陷对铸件的危害是：压铸件粘模后，轻者表面粗糙，影响外观粗糙度；重者铸件表面起皮、缺肉、拉伤、开裂，还可能造成铸件漏气，导致铸件成批报废。压铸件粘连的现象很多，粘连的基本原因如下。
1.1 压铸合金与模具钢的亲和性
压铸合金与模具钢的亲和力越大，就越容易熔化并相互粘合。压铸合金与模具壁粘合后，脱模阻力会增大，铸件在脱模时会产生应变。目测铸件粘连部位有拉丝痕迹，如表面粗糙、脱皮或缺料（注：与积碳相区别），粘连严重时铸件会撕裂损坏。模腔表面目测粘附的是层状铸造合金，颜色为白色。
压铸合金液注入或流出后撞击模壁或型芯，模壁或型芯的温度随之升高。在高温下，合金液与模壁的模具钢熔化并焊接在一起，造成相互粘连。合金液温度越高，注塑速度越快，模具温度越高，模具硬度越低，铝合金液与模具钢的亲和力就越高，就越容易发生熔化和焊接粘附。压铸合金粘附的模具表面脱模时，型腔表面与铸件表面受到挤压撕裂，会撕裂铸件表面，铸件表面会出现粘模应变。
压铸合金液在内流道中的填充速度越快，熔融金属流对模壁的冲击力就越大。熔融金属直接冲击型芯或型壁，冲击力转化为热能。不仅合金液的温度会升高，受冲击部位的模具温度也会大幅升高，这就大大增加了铝合金液与模具钢之间的亲和力。因此，模具中的流道受合金液高速冲击的部分最容易发生粘模。如果撞击到固定模具的侧面，则会增加铸件在固定模具侧面的包装力。
模具的硬度不够，脱模时模具表面会受到压铸合金的挤压而变形，或者模芯会弯曲变形，从而增加铸件的脱模阻力。
模具材料使用不当，当模具温度较高时，压铸合金容易粘附在模具表面。
1. 2 脱模角
模具脱模斜度太小（或无脱模斜度，或反向脱模斜度），模具侧面不平整（侵蚀、挤压、缺陷等），表面粗糙等。铸件在脱模方向受阻。铸件脱模时，铸件表面受到模具应变，铸件表面沿开模方向出现线状应变痕迹，即铸件深腔起始处的疤痕宽而深，而模具末端的疤痕逐渐变小甚至消失。整个面部的应变。
模具的固定成型表面过于粗糙，或有加工制造的痕迹，不够光滑，或加工抛光痕迹的线条与脱模方向不一致，或脱模方向的平整度差，这样的不良表面会由于脱模阻力增大而阻碍铸件的脱模，造成铸件表面有抛光或划伤的痕迹。这些刮痕是脱模方向上的线性沟槽，浅的小于 0.1 毫米，深的约 0.3 毫米。
1.3 铸件与模具的紧密度
铸件整体或局部收缩对模具的锁模力过大，或锁模力分布不平衡、不合理。此时，铸件会因粘模而变形、开裂或断裂，甚至铸件会粘在固定的模具上。或者出现铸件粘在动模上面出不来的现象。
对于压铸过程中经常出现的粘模现象，应详细分析其发生的原因。例如，压铸时铸件粘在固定模上，要检查铸件对固定模的紧固力过大的原因；检查铸件固定模一侧的外观，顺着脱模方向看，铸件表面是否有模具的痕迹。当粘模严重划伤或刮伤时，会产生较大的脱模阻力，使铸件部分或整个铸件在型腔中出不来，铸件会被粘住，造成粘模；严重时，不仅铸件会被撕裂损坏，型芯和型腔也会出现拉伤、裂纹、断裂等现象。压铸件的粘模现象在铝合金中最为常见。解决压铸件粘模缺陷的具体措施如下。
2 防止铸件粘在固定模具上的措施
2.1 防止铸件粘在压铸模具固定模具上的措施
在新生产模具的试模过程中，或压铸生产开始热模时，经常会出现压铸件粘模的现象。当压铸操作过程正常时，铸件粘模的主要原因不是压铸工艺，而应该是铸件结构设计、模具设计或制造的问题。虽然可以通过压铸工艺和喷涂调试进行补救，但补救效果一般且不太稳定，铸件粘连现象仍会发生。
如果铸件容易粘在固定的模具上，压铸前应充分预热模具，并在模具型腔涂上防粘模具膏和压缩空气，然后再开始低速注塑。吹气要均匀，每个压铸模具涂一次，试压铸 20 个左右模具，如果模具还是固定不动，说明模具有问题，需要修补。
对于已设计的铸件，铸件对固定模具的锁模力确实大于对活动模具的锁模力。有必要让铸件镶嵌在定模的一侧，以便顶出铸件，并让铸件的表面镶嵌在定模的一侧。留下顶出痕迹，或使顶出痕迹易于去除。这样，在设计模具时，铸件的顶出机构应设计在固定模具的一侧。
注意计算动模和定模的合模力。对于定模的填料力大于动模的填料力的铸件，或者定模和动模的填料力与动模的填料力相近的铸件，有可能会粘住定模，也有可能会粘住动模的铸件。在设计铸件或模具时，有必要改变铸件或模具的结构、拔模角度、表面粗糙度等。并尽量使动模的浇注力大于定模的紧固力。
对于在定模一侧有比较大的填料力的铸件，在设计新模具时，分型面应尽量选择在偏向定模的一侧，并尽量将铸件放在动模型腔内，以增加铸件的配对性。动模的紧固力。为了减小定模的紧固力，需要与铸件设计人员重新确定定模的脱模斜度，应尽量增大定模的脱模斜度，特别要注意修正或增大定模一侧的铸件。模粘连部位的脱模斜度。同时，适当减小动模的脱模斜度；特别注意纠正或减小顶针附近动模的脱模斜度。尽量在活动模具上设置型芯，或增加活动模具一侧的型芯长度。
要防止固定模在制造和抛光过程中产生影响脱模的缺口或粗糙表面；在试模后或压铸过程中，要纠正固定模型腔因挤压和碰伤而产生的变形；使用抛光剂或化学清洗剂清除合金 如果不及时清除定模表面的附着痕迹和模具上的合金附着物，时间长了，粘模现象会越来越严重；更好地抛光定模型腔侧壁的粗糙表面。但固定模打磨成镜面后，不利于涂料的附着。开模时，铸件与模具之间会产生紧密的真空间隙，增加了脱模阻力，因此固定模深腔底部无法打磨成镜面。.对于已经氮化的模具，抛光时要小心，防止损伤表面的氮化层，防止越抛光越粘模。
改造流道，适当改变流道的位置、尺寸和充填流向，以消除或减少因流道对固定模具的冲击而产生的侵蚀和粘模缺陷。例如
火花冶金法喷涂碳化钨微粒层，金属钨微粒与基体金属不会脱落，可提高模具表面的防粘性能，如在压铸模具表面沉积 2 至 4 微米厚的涂层，其硬度可达 HV4 000～4 500，工作温度可达 800℃。
为了将铸件拉到活动模的一侧，可从顶出杆的头部修出一个楔形倒钩（钩长 5-8mm，铸件厚度为 1-2mm，见图 1），使压铸的倒钩手柄 将铸件拉到活动模的一侧，然后取下铸件上的倒钩。为了增加铸件对动模的紧固力，对于铸件上需要精加工的部位和不影响外观质量的部位的侧表面，可以增加相应模具部位的表面粗糙度，以增加铸件对动模紧固力的作用。更明显
为了增加活动模具的紧固力，可以适当使用拉杆（见图 2）：
对于定模一侧的浇注力大于动模一侧的浇注力的铸件，为了使铸件能顺利地从定模中顶出，设计了顶出板、顶出杆和复位杆，使铸件能像动模一样顶出。可以在定模的一侧加装油缸或弹簧，在开模的同时推动定模上的顶板和顶出杆将铸件顶出。顶出板后面有一个弹簧。开模时，固定模顶出杆从分型面顶出。合模时，利用活动模具分模面推动四根复位杆，推动固定模具推板和顶出装置复位。
为了利用顶出杆将铸件从固定模中顶出，还可采用与三板两件式分型模类似的挂钩杆、冲击块和滚轮机构（见图 5，图中铸件、顶出杆和复位杆均未示出），依靠开模动作带动固定模顶出推板将铸件从固定模中顶出。其结构如下针对给定模具设计顶针顶出铸件的顶出结构，让定模的顶出板 5 伸出定模模型 6，在动模 1 上设置四个（或两个）挂钩。合模时，四个（或两个）挂钩杆 4 延伸至固定模 6 的一侧。挂钩杆 4、撞块 7、弹簧 3 和滚轮机构 8 用于使四个挂钩杆 4 与固定模具 6 的顶推板通过挂钩连接。开模时，动模拉杆 4 钩住定模顶出推杆 5，定模推杆推动顶出推杆 5 移动，将铸件从定模顶出。此时，铸件和动模同步移动。移动到一定行程后，利用冲击块、滚轮、弹簧机构使四根钩杆的钩子与定模顶出推板脱开，定模顶出推板停止移动，合模时也使用动模分型面。将四根复位杆推回固定脱模推板，使固定脱模器回到原位。
2.2 压铸过程中防止铸件粘在固定模具上的措施
模具上的喷涂层、合金液的流动冲击速度和模具温度是影响铸件粘连的主要因素。
脱模剂的品种、质量、浓度、喷涂位置、喷涂时间和用量都会影响铸件Ⅲ的粘着情况。利用脱模剂的喷涂量来调节铸件在动模和定模两侧的脱模效果。为防止铸件粘在定模上，可适当减少动模上喷涂脱模剂的时间和用量。动模上喷涂的涂料要薄而均匀，但不能漏涂。增加定模上脱模剂的喷涂量，以降低定模表面的温度，特别是对定模上有拉伤的铸件表面和有拉痕的表面，要增加喷涂量。当定模侧面无固定位置或无定模痕迹时，注意适当增加涂料喷涂量。
在有拉丝痕迹的模具表面，在压铸后喷漆前涂上防粘模浆，使防粘模浆在高温下烧结到模具表面，使合金液与模具表面之间形成一层较厚的隔膜层，能起到较好的脱模作用。
正确调整和控制模具温度。要分析铸件致密性和粘模应力、模具温差和铸件收缩率，以及模具温度与合金收缩率和模具致密性之间的关系。如果铸件表面有粘模应变，在保证铸件表面质量的前提下，尽量使用较低的模具温度。如果铸件本身有较大的紧模力，则尽量使用较高的模具温度，这样可以减少铸件在脱模过程中的收缩，即当铸件还没有达到较大的紧模力时，就会开始脱模。
相对降低活动模具的温度，促进铸件的收缩，可以增加铸件与活动模具的密合度；相对提高固定模具的温度，减少铸件的收缩，可以降低铸件与固定模具的密合度。增加动模冷却水的流量，可以降低动模的模温；减少或关闭定模冷却水的流量，可以提高定模的模温。一般来说，压铸铝合金铸件时，应在开模后 1 至 3 秒内测量动模型腔的表面温度。表面温度不应大于 300℃，最好为 (240±40)℃；喷涂后合模前 1 至 3 秒内测量定模型腔的表面温度，不应低于 140℃。
浇注温度与模具温度一样，会改变铸件的收缩率和填料的密实度。提高浇注温度和缩短开模时间可以减小填料力，但会增加合金液与模具钢之间的亲和力，造成铸件厚壁部分粘连的可能性。
3 防止铸件粘在移动模具上的措施
3.1 压铸模具方面防止铸件粘在活动模具上的措施
铸件粘在活动模具上的主要原因是铸件对活动模具的紧固力过大，顶杆的顶出力不足。如果顶出力不够大，则需要增加压铸机顶出油缸的液压或顶出速度。如果顶针直径太小或顶针数量较少，顶针强度不够，顶针可能会弯曲或断裂。
如果铸件粘在活动模具上的力较小，铸件脱模时应变较轻，或模具表面粗糙造成的阻力较小，但铸件顶出时会变形，应打磨粘模部分，氮化或增加脱模剂的喷涂量，以减小脱模阻力。.如果铸件粘在活动模具上的力很大，铸件脱模时严重拉伤，铸件顶部断裂或脱开，或铸件被顶出装置顶出，则应适当增大浇注角度。改进铸件或模具的设计，消除造成铸件粘模和影响收缩的不合理结构。
为防止因铸件顶出力不均匀而造成粘模拉伤，压铸机推动脱模板的四根推杆长度必须一致，相差不得大于 0.20 毫米；压铸机推杆与顶出杆的位置应均衡合理，不得偏离模具型腔中心，也不得偏离压铸机顶出油缸中心。
如果抽芯和顶出设置不平衡，铸件将受力不均并发生偏移。如果压铸机液压顶出缸的推杆长度不一致，铸件的顶出力不均匀，或推杆位置布置不当，铸件在顶出时就会发生偏斜。改进措施如下修改模具结构，调整抽芯机构和顶出杆的位置，使铸件的顶出力均匀，确保铸件被平行均匀地推出；调整压铸机的顶出机构、推杆位置和数量（最多使用 4-6 根推杆），使模具顶杆和铸件受力均匀；合理增加顶杆数量，增大顶杆直径，合理安排顶杆位置，确保顶出平衡。
如果平面零件和薄壁铸件的抗变形能力不足，则应增加顶针的数量和直径。也可以在顶出位置增加一个小凸台，让顶针靠在铸件的小凸台上。较大的顶出力面积可使铸件受力均匀。
使用优质模具钢，这样当模具温度较高时，压铸合金不易粘附在表面。使用优质模具钢，模具表面不会过早形成微裂纹，这也是消除合金粘连的基础。
模具硬度不足或脆性大时，合金液容易粘模。有必要检查模具硬度是否合理，同时检查热处理工艺，防止模具钢脆化。能承受内流道冲击的模块、模具镶件和所有型芯的硬度要比模腔模块的硬度高 HRc3~5。当模具设计确认没有问题，而铸造模具粘模应变仍难以消除时，必须采用氮化、KANI 7C、镀钨、PVD 纳米镀钛等表面处理措施来提高模具表面硬度。
对于模具型腔的表面，一般用油石和砂纸打磨。如果用气动工具打磨粘模部分，一定要注意不要损伤模具，以免损坏模具表面的氮化层，否则越打磨越粘模。案例。在清理粘模或粘帘的非型腔部分时，可以用铲刀铲除凹凸，然后用砂纸轻轻打磨。不要将凹坑舀出，否则会造成更严重的粘连。注意任何时候都不要用凿子清理模腔内的粘模，以免凿坏模腔。
3.2 防止压铸过程中铸件粘在移动模具上的对策
降低压铸机的高速注塑速度，或增加模具内流道面积，适当降低流道的填充速度。如果在不提高内流道充填速度的情况下增加内流道面积，可以缩短充填时间，减少内流道冲击产生的总热量，达到减少内流道冲击的效果。
适当降低铸造压力：对于薄壁零件和无气孔要求的铸件，可选用较小的压力，如40～55MPa；一般铸件选用55～75MPa；对于厚壁零件和有气孔要求的铸件，可选用较大的压力，如75～100MPa；必须使用较大压力时，可选用100～140MPa。铸造压力越高，铸件的机械性能越好，铸件与模具的紧密度也越高。如果出现粘模现象，有必要确认是否使用了适当的浇注压力。适当缩短开模时间（模具冷却时间），使铸件在较高温度下脱模，模具锁模力未达到最大值，从而降低铸件对模具的锁模力，减少粘模。
如果铸件的脱模角过小，最容易造成铸件粘模。因此，必须根据铸件的合金材料和尺寸结构选择合适的脱模角。发生粘模时，适当增大脱模角可以消除热冲击和收缩引起的粘模现象。如果铸件结构不合理，会导致铸件在收缩和冷却过程中各部分收缩不均匀，抗收缩能力不平衡。在可能和必要的情况下，改进铸件的设计结构，使壁厚均匀，如改变 断面厚度，尽量将厚部位设计成空心结构或筋连接结构；避免厚度差异较大的过渡部位；消除不合理的凸台、凸耳、加强筋等。在铸件凹角处增加铸件圆角或脱模角，也可防止粘模。
在模具内流道附近和合金液充满冲击型腔的部位、铸件壁厚较厚的模具部位以及铸件的凹角处，长时间容易受到合金液的影响。铸件会产生粘连和拉伤，因此应在模具的这些部位设置冷却水管进行水冷却。对于细长型芯冷却，应增加冷却水的压力。这些都能很好地降低模具温度，防止粘模。
如果压铸合金在铸件表面粘附在模具表面，表面会出现一些小气泡。针对这种现象，用砂布和油石打磨模具表面，模具又会被反复粘住，这并不能彻底解决问题。解决这种粘模现象的较好办法是对粘模表面进行喷丸处理，或在铸型粘模部位的表面做成宽 0. 2~0. 5 毫米、深 0. 5 毫米、间隔 2~5 毫米的网纹，可消除铸件表面的粘模缺陷。
流道收缩会导致铸件变形和粘模。应加长支流道的长度，减小支流道的面积；减少流道的宽度，加长道数；增加冷却水对模具流道的冷却，消除流道收缩对铸件的影响。
压铸铝合金液中的铁含量越少（如小于 0. 6%），铝合金液与模具钢的亲和力越大，越容易粘在模具上。适当增加铝合金液中的铁含量，可以更好地降低铝合金对模具的粘附性；一般要求压铸铝合金液中的铁含量控制在 0.6% 至 0.95%。这对于防止与低熔点金属混合造成的模具粘连是必要的。在使用母合金调整化学成分时，除镁、锌等个别金属外，不能在铝液中添加纯金属，以防止严重偏析造成粘模。
压铸合金的收缩率越大，不仅越容易粘模，而且高温强度也越差。有些合金的收缩率较大；合金的液相和固相温度范围越宽，合金的收缩率就越大。根据铸件的结构形状和复杂程度，如果收缩引起的粘模和变形难以消除，可考虑改用体收缩和线收缩小、高温强度高的合金；或调整合金成分（如铝）。当硅合金中的硅含量增加时，铸件的收缩率变小），降低收缩率；或对合金进行改性，在铝合金液中加入 0. 15%至 0. 2%的金属钛等晶粒细化剂，降低合金的缩孔倾向。
4 结论
造成压铸件粘连的原因有很多，解决粘连的措施也各不相同。本文具体提出了解决压铸件粘模缺陷的措施。我们应仔细观察和分析产生粘模的原因，并采取有针对性的措施。相应的对策可以有效解决模具粘模问题。
