作为工程机械的关键部件，回转支承目前在市场上的使用量接近 1000 万套。回转支承的主要失效模式有滚道磨损、齿面磨损、滚道裂纹和齿面断裂等。齿面裂纹或断裂直接导致回转支承报废，而滚道裂纹则会加速回转支承的损坏，大大降低回转支承的设计寿命。本文选取回转支承滚道软带使用过程中出现的早期裂纹进行分析，并提出预防措施。

回转支承软带裂纹分析

1.裂缝产品说明

本文中的裂纹产品用于 6t 挖掘机的回转支承，其回转中心直径为 730，滚动直径为 22mm。为了测试回转支承的使用寿命，我们模拟实际工况进行了加载试验，如图 1 所示。加载 30 000 转后，发现软区出现裂纹。

产品工艺采用扫描感应淬火，淬火后在 180~200℃ 低温下回火，然后进行 MT 探伤。由于该产品采用扫描感应淬火工艺，在堵塞处必须预留工艺软区，如图 2 两线之间所示。探伤后，该产品未发现裂纹，并进行了后续加工。

2.裂缝分析

如前所述，在淬火和回火后，对工件进行了全面的 MT 检验。工件未发现裂纹。工件加载后，肉眼可见裂纹。可以确认裂纹是由承载力造成的。

裂纹 1 的成因分析：在图 4 中，裂纹位于基体和淬火之间的过渡区。基体结构区塑性变形严重（见图 9），过渡区出现少量马氏体（见图 4）并逐渐淬火。硬质区过渡到马氏体区（见图 7），屈服强度逐渐增加。在反复轧制过程中，基体和过渡区之间可能会出现应力集中。在该区域达到极限屈服强度后，会出现裂纹并沿着过渡层扩展。

裂纹产生原因分析 2：工件进行感应淬火时，回火区预留工艺如图 5 所示，结构为未淬火的基体结构。从图中可以看出，存在与加载方向和运行方向一致的塑性变形，组织发生严重的流线变形。工件加载后，未淬火屈服强度较低。当应力超过材料的屈服极限时，就会产生塑性变形。反复轧制后，晶粒在应力作用下沿滑移面滑移分离。移动表面使裂纹分离。

3.预防措施

通过以上分析，可以得出结论：该产品产生的裂纹是由于工件软区受载后产生的载荷破坏裂纹。根据该行业的实验研究课题，采取了以下措施来防止软区裂纹的产生：