压铸是一种自动化程度很高的铸造技术，能够批量生产形状复杂的零件。其生产的铸件具有紧凑性好、精度高、加工余量少、机械性能优异等优点。它主要用于汽车和机械领域。1wl 已广泛应用于设备和其他领域。壳体是安装汽车零部件的重要载体。其壁厚相对较薄，但机械性能、精度和气密性要求较高，且需要批量生产。因此，压力铸造是制造外壳的最佳选择。

壳体压铸工艺设计

本文分析了铸件的结构，设计了铸件的浇注系统，并利用 PmCAST 软件进行了模拟。通过对模拟结果的分析，对工艺进行了优化，消除了缩孔和气孔等缺陷，从而获得了符合壳体技术要求的压铸工艺。

所研究的铸件是某公司生产的汽车零部件外壳。暗区为铸件加工面，加工余量为 0.5 mm，铸件外形尺寸为 103 mm x 98 mm x 89 mm，铸件体积为 234 108 mn r\' ，质量为 632 g，最厚壁为 5.5 mm，最薄壁为 2.5 mm，平均壁厚为 3 mm。铸件材料为铝硅铜合金 YL113，具有良好的流动性、气密性和高耐磨性。其合金成分如表 lw 所示。要求铸件表面光滑，拔模角不超过 1.5°，铸件收缩率为 0.6%，内部不应有缩孔和气孔等缺陷。

在模具设计中，压铸工艺是重中之重，它直接影响到铸件的质量、生产和数控加工成本以及模具制造的难度。压铸工艺包括分型面的选择、浇口系统的设计、溢流和排气系统的设计等。

通过工艺优化，使铸件无缩孔和气孔缺陷，并将优化后的工艺用于生产验证。通过检验发现，铸件内部无缩孔和缩孔缺陷，满足技术要求，可用于指导同类铸件的压铸工艺设计。