随着全球对环境污染问题的日益重视，汽车企业纷纷围绕轻量化开展新材料、新技术的研发，汽车轻量化已成为一个重要的发展方向。研究表明，汽车能耗的 60% 来自汽车自重。当汽车设备重量减轻 10%时，相应的油耗可减少 6%至 8%。同时，轻量化还能在一定程度上提高汽车的制动性能，使汽车成为更安全、更舒适、更环保的交通工具。铝合金材料因其重量轻、比强度高、易加工、耐腐蚀性好等特点，已成为当今汽车轻量化的首选材料。

低压铸造铝合金后副车架的结构与性能研究

作为汽车底盘结构的关键部分，后副车架起着支撑前后车桥和悬架的作用，可显著提高驾驶操控性、乘坐安全性和舒适性。同时，减轻后副车架的质量可以提高汽车的整体承载性能，对改善汽车的操控性和稳定性具有重要意义。因此，后副车架材料的选择对整车性能的提升非常重要。国内传统的后副车架大多采用钢板材质，只有少数车型采用铝合金副车架。

众泰汽车某车型后副车架结构采用铝合金材料。通过合理的结构设计和系统的工艺流程，采用低压整体铸造，获得了满足强度和耐久性要求的后副车架，并提高了整车的轻量化水平。量化水平。后副车架外形尺寸为 1 165 mm×798 mm×396 mm，平均壁厚为 5 mm，质量为 30.5 千克。它是一个大型复杂的薄壁零件，具有高强度、高韧性和耐腐蚀性，而且是钢制零件。相比之下，它可以实现减重 10.1 千克，减重率约为 33%。

铸造铝合金的机械性能取决于第二相缺陷的特征、分布、性质、数量和大小。微观缺陷是铝合金断裂裂纹的来源，对力学性能影响较大。因此，有必要对已成功应用的低压铸造铝合金后副车架的微观结构和机械性能进行分析。

耐久性台架试验

四通道疲劳测试系统用于模拟后副车架的部件。经过 30 万次试验，产品表面无裂纹等缺陷，通过了耐久性试验。这表明，低压铸造后的副车架性能达到了设计要求，底盘的轻量化得到了改善。

整车道路耐久性测试

整车配备了后副车架，并在盐城试车场进行了 30000 公里的综合耐久性试验，以验证后副车架部件的耐久性。结果表明，后副车架的性能符合标准要求。

Conclusion