提高连铸板坯的洁净度是生产优质钢的基础，而连铸板坯的总氧含量是衡量钢水洁净度的重要指标。降低铸坯总氧含量主要从转炉工艺、精炼工艺和连铸工艺三个方面进行：1、转炉工艺

转炉工艺应采用高拉碳率，并优化洗渣工艺。

(1) 端拉碳

实施少渣工艺，前期强化脱磷效果，后期稳定脱碳操作，然后实施高碳控制。

(2) 洗渣工艺

推广转炉石灰洗渣工艺，即在转炉出钢过程中，合金加入后，石灰直接从料仓随钢水流动加入钢包。这样有利于石灰提前预熔，促进炉渣吸收夹杂物的时间延长，初始炉渣能有效覆盖钢水界面，降低钢水外露吸氧的概率。

2、提炼过程

精炼工艺应优化熔渣系统、底部吹氩工艺和钙处理工艺。

(1) 优化炉渣系统

炉渣碱性的增加有利于提高精炼渣的脱氧能力，降低钢中的氧含量。与此同时，还应减少炉渣。这是因为炉渣中 SiO2 含量降低，大大降低了 SiO2 活性系数，可以避免或减少炉渣中 SiO2 与钢中 Al 反应对钢水脱氧的影响。

(2) 优化底部吹氩工艺

主要是：（1）整个精炼过程应尽量少用强力搅拌，以减少钢水外露和夹渣，减少对钢包耐火材料的侵蚀。(2) 在软吹过程中，注意调整氩气，使渣蠕动，钢水不外露。(3) 在 VD 达到高真空前，避免氩气流量过大，使钢水外露；达到高真空后，适当调整氩气流量，保证足够的真空脱气效果，提高渣钢反应速度。

(3) 钙处理工艺

实芯纯钙丝对 Al2O3 包合物变性有明显的效果。钙处理工艺采用实芯纯钙丝代替硅钙和铁芯钙丝。

3、连续铸造工艺

连铸工艺主要对浇注进行保护：浇注前采用氩气置换，大包套管采用石棉碗垫，避免钢水吸氧造成二次氧化；包底覆盖剂的添加必须符合要求，确保钢水不外露、渣层不板结；加强对钢包下渣自动监测系统的监控和维护，确保系统正常运行；确保排水砂的添加，提高浇注滑道的自开率。