皮下气孔的产生是铸造过程中各个环节和工序操作不当的综合反应。其形成原因复杂，影响因素众多。每个人都参与其中，每道工序都应引起每个人的重视。
1.原材料
1.禁止使用钛（Ti）和铝（AI）含量高的原材料、高合金钢、不锈钢等。
2.腐蚀和氧化严重的原材料、油污、煤泥、废砂等应清理干净后使用。
3.使用干燥后的潮湿和含水原料。4.禁止使用小于 3 毫米的薄铁板（管件）。5.原料长度应控制在 300-400mm 左右。
2.热金属冶炼
1.原料装入炉子时，必须紧凑，尽量缩小空间，以减少热金属的吸入和氧化。
2.在每炉铁水熔炼过程中，至少彻底清除炉渣 2-3 次，除渣后及时用积渣和保温材料覆盖铁水，避免铁水长期与空气接触吸入氧化。
3.对于铁水，在高温下的等待时间不应超过 10-15 分钟，否则铁水的质量会严重下降，变成 "死水"。
4.出铁温度不得低于 1540±10℃。出铁后，应及时清除炉渣，同时用炉渣保温剂覆盖，防止铁水冷却氧化。
5.禁止使用不符合标准的再烧炉。
3.接种剂
1.使用前应在 300-400℃ 下烘烤，以去除吸附的水分和结晶水。2.接种剂的粒径为 5-10mm。3.接种剂中的铝含量小于 1%。4.浇注
1.大袋和小袋必须彻底晾干。禁止使用湿袋。严禁用热金属袋代替烘干。
2.提高浇注温度，高温下快速浇注。浇注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提高 30-50°C 可以大大减少气孔的发生。浇注时，铁水应始终充满浇道，中间连续流动，以迅速建立铁水静压，抵御界面气体侵入。
3.小钢包热金属温度低于 1350℃时禁止使用，应在回炉升温后使用。4.加强挡渣和挡渣，及时清除氧化垢，防止氧化垢带入炉腔。.
四、混砂
1.严格控制成型砂的水分不超过 3.
2.造型砂的透气性控制在 130-180，湿抗压强度为 120-140KPa，压实率为 35-38%，造型砂的表面硬度大于 90。3.采用优质膨润土和煤粉。
4.根据需要添加新沙子。
5.每天混砂结束后，应回收多余的砂子，并对混砂机进行彻底清洗和清洁。
五、模具和造型
1.模具的分模表面应设有通风槽或通风口以及暗气室，以降低气体压力。
2.在模具中加入暗气室，以降低气体压力。
3.在流道或砂芯上撒上冰晶石粉（用量将在通过测试后确定）。
六、核心制作
1.硅砂含水量小于 0.2%，含泥量小于 0.3%。
2.制芯过程：在混砂之前，需要将硅砂加热至 25-35°C，首先在砂中加入成分 1 并搅拌 1-2 分钟，然后加入成分 2，继续搅拌 1-2 分钟。两种成分的添加量为砂质量分数的 0.75%。
3.由于多异氰酸酯对水非常敏感，制备好的砂芯存放时间不应超过 24 小时。
4.三乙胺的浓度和残留量过高可能会导致铸件产生皮下气孔。
