CNC 선반및 머시닝센터에서스레딩을위해인덱서블나사선삭공구를사용하는것은사용자에게매우중요합니다. 나사절삭기술의정확하고합리적인선택은매우중요합니다.

나사절삭공정은가공부품의구조와사용되는 CNC 공작기계에따라달라집니다. 일반적으로오른쪽절삭날을사용하여오른손스레드를가공하고왼쪽절삭날을사용하여왼손스레드를가공하면날을안정적으로지지할수 있다는장점이있습니다. 물론일반적으로는그 반대의방법도적용할수 있습니다.

칼날의한쪽이과도하게마모되어공구수명이단축되는것을최대한방지하기위해일관성을유지합니다.

d2--피치직경 A--날경사각은일반적으로인덱서블나사산선삭공구의심에의해결정됩니다. 표준공구는 +이지만직경이 16mm 및 020mm인내경나사공구의경우공간이작기때문에심이없습니다. 따라서블레이드경사가 +2°보다크면가공할수 없습니다.

나사산선삭의이송방식은절삭기계, 공작물소재, 인서트형상및 가공되는나사산의피치에따라결정됩니다. 일반적으로다음과같은네 가지이송방법이있습니다: *일반적으로사용되는절삭방법, 선삭공구의왼쪽과오른쪽이동시에절삭되고축 방향절삭구성요소힘이어느정도상쇄되어축 방향절삭구성요소힘으로인한선삭공구편차현상을부분적으로극복합니다. 양면이균일하게마모되어명확한치아모양을보장할 수있지만칩 배출불량, 열방출불량및 집중된힘과같은문제가있습니다. 피치가 1.5mm 미만인나사절삭에적합합니다. D 단면이송커터는방사형방향과비스듬히이송됩니다. 칩이칼날에서굴러떨어져스트립을형성하여열 방출이더 좋습니다. 단점은마찰부분이절단되지않아다른쪽 가장자리가경화된다는것입니다. 30° 각도인피드커팅의단면인피드방향. 절삭날이양면을절단하여압연칩을형성하고, 칩제거가원활하며, 열방출이우수하고, 나사산표면거칠기값이낮습니다. 일반적으로스테인리스강, 합금강및 탄소강을선삭하는데 가장적합한방법입니다. 나사산소재의약 90%가이 방법을사용합니다. CNC 선반에서나사산가공에는이 방법을사용하는것이가장좋습니다. 일반적으로고정사이클을호출할수 있으며프로그래밍이간단합니다.

왼쪽과오른쪽이송이번갈아가며절삭, 즉방사형이송을할 때마다왼쪽또는오른쪽으로일정거리를이동하여선삭공구의한쪽만절삭에참여하도록합니다. 이방법은일반적으로 3mm 이상의중간거리를가진범용선반및 나사가공에사용되며 CNC 선반에서의프로그래밍은더 복잡합니다.

나사산밀링은주로머시닝센터와같은 CNC 보링및 밀링공작기계에사용됩니다. 일반적으로작은직경의내경나사(20mm)는탭핑으로가공할수 있습니다. 그러나대구경내경나사및 외경나사가공의경우태핑및 슬리브나사가공에많은문제가있습니다. 따라서중간입자철 절단이가장좋은가공입니다. 수단.

나사밀링은나사선삭플러스 X와다릅니다. 이는패턴 CNC 밀링이주로공작기계의 3 축연결및 나선형보간처리, 즉 2 축아크감지절단이처리되는동안첫 번째 3 축선형이송동작을통해실현되기때문입니다. 축방향이동거리가밀링됩니다. 단일에지밀링공정입니다. 따라서이송하는가장좋은방법은방사형직접이송절단방법을사용하여두 절삭날이동시에절단되고힘이더 균일하도록하는것입니다. 스레드의정확성을보장할 수있으며 CNC 프로그래밍이비교적간단합니다.

둘째, 나사산선삭및 밀링절삭의선택나사산절삭매개변수 (절삭속도, 역절삭량, 패스횟수)의선택은공구의재질과부품에따라결정됩니다. 나사산선삭의절삭속도는일반적으로일반선삭보다 25%~50% 낮습니다. 나사산의백킹양과패스횟수를선택하는것도특히중요합니다. D 값이올바른지여부는중간패턴의자격여부와직접적인관련이있습니다. 양은절삭력의크기에직접적인영향을미칩니다. 지네의뒷면의양은감소의원칙, 즉칼 뒷면의양이이전뒷면의양보다적어야하며칼의최소뒷면의값은그 이상이어야합니다. 5 위. 다음두 표는미터법내부및 외부미디어패턴백킹값을제공합니다. 이표는스레드밀링에도적합합니다.

표 1 ISO 미터법패턴백나이프설정값(외부나사산) (mm) 피치백나이프절삭시간맛 백나이프수량절삭시간표 2 ISO 미터법패턴백나이프설정값(내부나사산) 카드뮴백나이프절삭시간 CNC 보링및 밀링가공기의경우, 나사밀링은 3축연결나선형보간가공으로실현되지만나사선삭과다르지만선삭매체에따라절삭수량선택을계속사용할수 있습니다. 패턴의관련절단매개변수. 스레드밀링은단일모서리절단으로이루어지기때문에절단속도는선삭의절반이어야하며선삭에따라백 커팅양을계속선택할수 있습니다.

3. 나사산선삭및 밀링 CNC 프로그램준비 CNC 선반의경우일반적인표준나사산선삭프로그래밍지침은 G33(고정피치절삭), G34(피치가증가하는가변피치버터플라이절삭), G35(피치가감소하는가변피치나사산절삭)입니다. 중간거리는 / 및사람눈금자로지정되며, 여기서 K /, A: 는각각 X축과 Z축에해당합니다. 그러나일반 CNC 시스템및 공작기계제조업체는사용자가사용할수 있도록나사산선삭캔 사이클을제공하며필요한매개변수만 입력하면됩니다. H. 특수나비패턴을처리할 때는 G 명령과좌표점을직접계산하는프로그래밍방법을사용해야합니다.

나사밀링가공의프로그래밍은 CNC 터닝의프로그래밍과다릅니다. G02 및 G03 호보간명령이주로사용되며, 즉 3 축선형보간이추가되고 2 축호 보간이추가되어나선형보간이동을형성합니다. 다음은일반내부나사산 M30X 2, 깊은 14mm CNC 밀링가공프로그램이며, 칼을 1. 2mm로다시가져와방사형직접절단방법을채택합니다.

F200은모서리보정, 백그랩공구위치까지방사형이송을수행합니다. 세기절단에서종종공구선택 (인서트, 심및 아버등 포함), 이송방법, 절단량등의정확성으로인해발생합니다. 스레드표면에충격자국이있고표면거칠기값이 篼와같은지네의가공품질에영향을미칩니다. 이는부품또는공구의과도한확장, 강성불량, 공구중앙의과도한절단, 절단량, 블레이드및 스팅의잘못된선택및 기타요인으로인한것일수 있습니다. 절삭속도증가또는감소, 공구의외부신장단축, 중심높이또는이송방법조정, 측면이송또는방사형이송, 적절한냉각, 패스횟수증가및 기타솔루션을채택할 수있습니다.

빠른공구마모와짧은공구수명은너무빠른절삭속도, 불충분한 냉각, 너무많은절삭시간및 잘못된블레이드브랜드로인해발생합니다. 절단속도감소, 완전냉각, 절단횟수감소, 인성이좋은내마모성블레이드 D의경도선택, 절단각도변경, 냉각증가, 절단속도증가, 백나이프양 감소, 중앙프레임조정에사용할수 있습니다.

기존가공공정에서는바닥면을먼저스크라이빙및 평면가공한다음 T611 보링머신으로가공합니다. 가공하는동안각 조각을수정해야하므로클램핑이번거롭고시간과노동력이많이들며효율성이낮습니다.

가공용량이부족합니다. 따라서공작물의주요크기인베어링브래킷(중심높이가 257s인 H7rr35)을생산하기위해선삭및 보링용특수툴링픽스처를설계했습니다. 이를바탕으로툴링픽스처의설계는다음과같습니다. 지그는 CW6263 선반에사용됩니다.

클램프는본체 3과 3-죠셀프센터링척 4로구성됩니다. 3-죠자동센터링척의클로를하나제거합니다. 본체 3의왼쪽끝이척과연결되고볼트 1로고정됩니다. A 사이드테이블은베어링브래킷의포지셔닝표면에배치됩니다. 본체에는클로의자유로운움직임을위해두 개의노치가있습니다. s 먼저베어링브래킷 5의중심을확인한다음부적절한선택으로인해 3- 클로자동선택을사용하여이송방법을변경하고모서리를절단합니다.

절삭날의빌트업엣지는절삭속도를높이고냉각을증가시킵니다. 코팅된카바이드인서트는개선된측면이송으로절단하는데 사용됩니다.

공구의과도한소성변형은냉각불량, 너무빠른절삭속도, 잘못된칼날등급, 매번백 그랩의양이너무많기때문입니다. 백그랩의양을줄이고, 냉각을늘리고, 절삭속도를줄이고, 절삭시간을늘리고, 고경도, 내마모성경질합금또는 Xu 레이어블레이드를사용해야합니다.

나사산에버가있으면절삭속도를높여야합니다. 절단센터링척 4의자동센터링원리를사용하여가공을위해공작물을고정합니다.

그런다음척을조여공작물을고정합니다.

충돌대신자동차를사용하면베어링브래킷의설계요구사항을완전히충족하고치수정확도와위치정확도를보장하며공작물스크라이빙및 수정을절약하고품질을보장하며보링에비해작업효율성을 1. 8 배향상시킵니다.

중심높이가다른베어링브래킷은패드아이언을추가하여조정할수 있지만볼트로고정해야합니다.

사용전에원심력이작업물의품질과장비의압력판에미치는영향을피하기위해밸런스조정이필요합니다.