1. 성형제품의외관, 크기및 착용감
1. 제품표면의결함: 재료부족, 탄흔적, 윗면흰색, 흰색선, 피킹, 물집, 백화(또는갈라짐, 깨짐), 굽음, 주름등. .
2. 용접마크: 일반적으로원형천공용접마크의길이는 5mm 이하이고특수모양의천공용접마크의길이는 15mm 미만이며용접마크강도는기능안전테스트를통과할 수있습니다. .
3. 수축: 외관의명백한부분에서는수축이허용되지않으며, 명백하지않은부분에서는약간의수축이허용됩니다(찌그러짐이느껴지지않음). .
4. 일반적으로소형제품의평탄도는 0.3mm 미만입니다. 조립요구사항이있는경우조립요구사항이보장되어야합니다.
5. 외관상공기선이나물질꽃이없어야하며, 일반적으로제품에기포가없어야합니다.
6. 제품의기하학적모양과치수정확도는공식적이고효과적인금형도면(또는 3D 파일)의요구사항을충족해야합니다. 제품공차는공차원칙에따라야합니다. 샤프트크기공차는음의공차이고구멍크기공차는양의공차입니다. 고객은필요에따라필요에따라.
7. 제품벽 두께: 제품벽 두께는일반적으로평균벽 두께, 비평균벽 두께는도면의요구사항을충족해야하며공차는금형의특성에따라 -0. 1mm 여야합니다.
8. 제품조정: 표면쉘과바닥쉘 조정: 표면오정렬이 0. 1mm 미만이며긁힘이없어야합니다. 일치하는요구사항을가진구멍, 샤프트및 표면은일치하는간격과사용요구사항을보장해야합니다.
둘째, 곰팡이의모양
1. 금형명판의내용이완전하고문자가선명하며배열이깔끔합니다.
2. 명판은템플릿과기준각도근처의몰드받침대에고정해야합니다. 명판은안정적이고쉽게벗겨지지않습니다.
3. 냉각수노즐은플라스틱블록워터노즐로만들어야하며, 고객이달리요구하는경우요구사항을따르십시오. 4. 냉각수노즐이금형베이스표면에서튀어나오지않아야합니다.
5. 냉각수노즐은카운터보어로가공해야합니다. 카운터보어직경은 25mm, 30mm 및 35mm입니다. 오리피스는모따기되고모따기는동일해야합니다. .
6. 냉각수노즐에는입구와출구가표시되어있어야합니다.
7. 영문자와숫자는 5/6보다커야하며, 위치는탭 바로아래 10mm가되어야합니다. 손글씨는선명하고아름답고깔끔하며간격을균일하게유지해야합니다.
8. 금형액세서리는금형을들어올리거나보관하는데 영향을미치지않아야합니다. 설치중에는오일실린더, 수도꼭지, 사전리셋메커니즘등이노출되어있으므로다리를지지하여보호해야합니다. 등이노출되어있으므로지지다리로보호해야합니다.
9. 지지다리의장착은지지다리를통과하는나사를사용하여금형베이스에고정해야하며, 지나치게긴 지지다리는가공된외부나사산기둥을사용하여금형베이스에고정할수 있습니다.
10. 금형의이젝터구멍크기는지정된사출성형기의요구사항을충족해야합니다. 소형금형을제외하고는하나의센터를이젝션에사용할수 없습니다.
11. 포지셔닝링은고정되어있고안정적이어야합니다. 링의직경은 100mm와 250mm입니다. 포지셔닝링은바닥판보다 10~20mm 높아야합니다. 고객이별도로요청하지않는한.
12. 금형의외부치수는지정된사출성형기의요구사항을충족해야합니다.
13. 방향요구사항이있는금형의경우화살표를사용하여전면템플릿또는후면템플릿에설치방향을표시해야합니다. 화살표옆에는 \"UP\"이있어야합니다. 화살표와텍스트는모두노란색이며글꼴의높이는 50mm입니다.
14. 금형베이스표면에구덩이, 녹자국, 중복링, 수증기출입구, 오일구멍등 외관에영향을미치는결함이없어야합니다. 및외관에영향을미치는결함이없어야합니다.
15. 금형은들어올리고운반하기쉬워야하며들어올리는동안금형부품을분해해서는안되며들어올리는링이워터노즐, 오일실린더, 프리리셋로드등을방해하지않아야합니다.
3. 금형재료및 경도
1. 몰드베이스는표준을준수하는표준몰드베이스여야합니다.
2. 금형성형부품및 게이팅시스템(코어, 이동식및 고정식금형인서트, 이동식인서트, 스플릿콘, 푸시로드, 스프루 슬리브)은 40Cr 이상의성능을가진재료로만들어집니다.
3. 금형에부식성이있는플라스틱을성형할때는성형부품을내식성재질로만들거나성형표면에부식방지조치를취해야합니다.
4. 성형부품의경도는 50HRC보다낮거나표면경화처리의경도가 600HV보다높지않아야합니다.
4, 꺼내고, 재설정하고, 페룰을빼내고, 꺼내십시오.
1. 배출시 걸림이나비정상적인소리없이원활하게배출되어야합니다.
2. 경사진상단표면을연마하고경사진상단표면이코어표면보다낮아야합니다.
3. 슬라이딩부품에는오일홈이제공되어야하며표면은질화처리되어야하며처리후 표면경도는 HV700 이상이어야합니다.
4. 모든이젝터로드에는회전정지위치가있어야하며, 각이젝터로드에는번호가매겨져있어야합니다.
5. 배출거리는제한블록으로제한해야합니다.
6. 리턴스프링에는표준부품을사용해야하며, 스프링의양쪽끝을연마하거나잘라내지않아야합니다.
7. 슬라이더와코어풀링에는스트로크제한이있어야하며, 작은슬라이드는스프링으로제한되며, 스프링설치가불편한경우골판지나사를사용할수 있으며, 실린더코어풀링에는스트로크스위치가있어야합니다.
8. 일반적으로슬라이더의코어당김에는경사가이드포스트가사용되며, 경사가이드포스트의각도는슬라이더의잠금면각도보다 2°~3° 작아야합니다. 슬라이더의스트로크가너무길면오일실린더를사용하여드로잉해야합니다.
9. 실린더의코어를당기는형성부분의끝 표면이덮여있으면실린더에자동잠금장치가장착되어있어야합니다.
10. 폭이 150mm 이상인대형슬라이드아래에는내마모성플레이트가있어야합니다. 내마모성플레이트재질은 T8A여야합니다. 열처리후 경도는 HRC50-55입니다. 내마모성플레이트는큰 표면보다 0. 05-0. 1mm 높습니다. 오일탱크를엽니다.
11. 이젝터막대가위아래로움직이지않아야합니다.
12. 상단막대에미늘을추가하고미늘의방향이일정해야제품에서미늘을쉽게제거할수 있습니다.
13. 이젝터핀 구멍과이젝터핀 사이의간격, 밀봉섹션의길이, 이젝터핀 구멍의표면거칠기는관련기업표준의요구사항을따라야합니다.
14. 제품은작업자가쉽게제거할수 있어야합니다.
15. 제품을꺼낼때 기울어진상단을따라가기쉽고상단막대에홈이있거나에칭이되어있어야합니다.
16. 상단막대에고정된상단블록은단단하고안정적이어야하며, 원주주변의비형성부분은 3°~5°의경사로처리하고하단주변은모따기해야합니다.
17. 몰드베이스의오일통로구멍에쇳가루가없어야합니다.
18. 리턴로드의끝면이평평하고스폿용접이없습니다. 엠브리오헤드하단에개스킷이없고스폿용접이없습니다.
19. 3판몰드의게이트플레이트가부드럽게미끄러지고게이트플레이트가쉽게열립니다.
20. 금형설치방향의양쪽에 3판금형제한봉을배치하거나제한봉이작업자와간섭하지않도록금형베이스에풀 플레이트를추가해야합니다.
21. 오일회로와공기통로가매끄러워야하며유압이젝터리셋이제자리에있어야합니다.
22. 가이드슬리브하단에배기구가열려있어야합니다.
23. 포지셔닝핀 설치를위한여유공간이없어야합니다.
5. 냉난방시스템
1, 냉각또는난방시스템이완전히차단해제되어있어야합니다.
2. 씰은신뢰할수 있어야하며, 0. 5MPa의압력에서시스템이누출되지않아야하며, 점검및 수리가용이해야합니다.
3. 금형베이스에열린씰링홈의크기와모양은관련표준의요구사항을충족해야합니다.
4. 씰링링을배치할때 그리스를도포해야하며, 배치후에는몰드베이스의표면보다높아야합니다.
5. 물과기름의흐름채널분리기는쉽게부식되지않는재질로만들어야합니다.
6. 6. 전면및 후면금형은중앙집중식급수를사용해야합니다.
여섯, 쏟아지는시스템
1, 게이트설정은제품의외관에영향을미치지않아야하며제품어셈블리를충족해야합니다.
2. 러너단면과길이를합리적으로설계하고성형품질을보장한다는전제하에공정을최대한단축해야하며단면적을줄여충전및 냉각시간을단축해야합니다. 동시에주입시스템의플라스틱손실이가장적어야합니다.
3. 3. 전면몰드뒤쪽의 3판몰드러너러너부분은사다리꼴또는반원형이어야합니다.
4. 3판금형에는게이트플레이트에재료차단기가있고게이트입구의직경은 3mm 미만이어야하며볼 헤드에는게이트플레이트에 3mm 깊이의스텝이오목하게들어가있습니다.
5. 볼엔드풀로드는안정적으로고정되어야하며, 포지셔닝링 아래로누르거나헤드리스나사로고정하거나압력판으로누를수 있습니다.
6. 게이트와러너는도면의크기요구사항에따라가공해야하며, 수동연삭및 연마기는허용되지않습니다.
7. 포인트게이트게이트는사양의요구사항을따라야합니다.
8. 러너의앞쪽끝에콜드슬러그구멍으로확장된부분이있어야합니다.
9. 당김봉의 Z자형거꾸로된 버클은부드럽게전환되어야합니다.
10. 절단면의러너는둥글어야하며, 전면및 후면몰드가잘못정렬되어서는안 됩니다.
11. 이젝터로드에있는잠복게이트는표면수축이없어야합니다.
12. 투명제품용콜드슬러그구멍의직경과깊이는설계표준을충족해야합니다.
13. 손잡이는쉽게제거할수 있고, 제품외관에게이트표시가없으며, 제품조립시 손잡이가남아있지않습니다.
14. 곡선형후크잠복게이트의경우인서트의두 부분을질화처리해야하며표면경도는 HV700에도달할수 있습니다.
세븐, 핫러너시스템
1. 핫러너의배선레이아웃은유지보수가용이하도록합리적이어야하며, 배선번호는일대일대응이어야합니다.
2. 핫러너의안전성을테스트해야하며접지에대한절연저항은 2MW 이상이어야합니다.
3. 온도제어캐비닛, 핫노즐및 핫러너에는표준부품을채택해야합니다.
4. 메인플로우포트슬리브는실로핫 러너와연결되고바닥면은밀봉을위해핫 러너와접촉합니다.
5. 핫러너가가열판또는가열봉과잘 접촉하고가열판이나사또는스터드로고정되어있고표면이잘 맞습니다.
6. 6. J형열전대를사용하여온도제어미터와일치시켜야합니다.
7. 각발열체그룹은열전대에의해제어되어야하며, 열전대의위치는합리적으로배치되어야합니다.
8. 노즐은설계요구사항을충족해야합니다.
9. 핫러너는최소두 개의위치지정핀을사용하여안정적으로배치하거나나사로고정해야합니다.
10. 핫러너와템플릿사이에단열패드가있어야합니다.
11. 온도제어미터의설정온도와실제표시온도사이의오차는 ±5°C 미만이어야하며, 온도제어는민감해야합니다.
12. 캐비티와노즐설치구멍을통과해야합니다.
13. 핫러너배선을묶고압력판으로덮어야합니다.
14. 동일한사양의소켓이두 개있으며, 이를명확하게표시해야합니다.
15. 컨트롤라인은피복되어있어야하며손상되지않아야합니다.
16. 온도제어캐비닛의구조가안정적이며나사가느슨하지않습니다.
17. 소켓은베이클라이트에설치되며템플릿의최대크기를초과할수 없습니다.
18. 전선이금형외부로노출되지않아야합니다.
19. 핫러너또는템플릿이전선과접촉하는모든위치에는둥근전환이있어야합니다.
20. 템플릿을조립하기전에모든회로에개방회로나단락이없는지확인합니다.
21. 모든배선은절연성능이양호하고올바르게연결되어야합니다.
22. 템플릿을설치하고클램핑한후에는멀티미터로모든회로를다시확인해야합니다.
8. 성형부품, 절단면, 배기홈
1. 1. 전면및 후면몰드표면에요철, 구덩이, 녹및 기타외관에영향을미치는결함이없어야합니다.
2. 인서트가몰드프레임과일치하고둥근모서리주변에 1mm 미만의여유공간이있어야합니다.
3. 분리표면이깨끗하고깔끔하게유지됩니다. 충치를방지하기위해휴대용그라인딩휠이없으며씰링부분에움푹들어간곳이없습니다.
4. 배기홈의깊이는플라스틱의오버플로값보다작아야합니다.
5. 인서트의연구및 배포는매끄러운배치와신뢰할수 있는위치로이루어져야합니다.
6. 인서트, 삽입물등을안정적으로배치하고고정해야하며, 둥근조각이회전하지않도록하고인서트아래에구리또는철판을놓아서는안 됩니다.
7. 이젝터봉의끝면이코어와일치합니다.
8. 전면및 후면몰드의성형부품에언더컷및 모따기와같은결함이없습니다.
9. 갈비뼈를부드럽게밀어내야합니다.
10. 다중캐비티금형제품의경우왼쪽과오른쪽부품이대칭이며 L 또는 R을표시해야합니다. 고객이위치및 크기에대한요구사항이있는경우고객요구사항을충족해야합니다. 일반적으로외관과조립에영향을미치지않는곳에추가합니다. 글꼴크기는 1/8입니다.
11. 몰드베이스의클램핑표면이제자리에있어야하며해당영역의 75% 이상이닿아야합니다.
12. 이젝터봉은측면벽과리브및 보스옆에더 가깝게배치해야하며, 더큰 이젝터봉을사용해야합니다.
13. 같은부품의경우숫자 1, 2, 3 등을표시해야합니다.
14. 각접촉면, 관통면, 분리면을조사하고제자리에일치시켜야합니다.
15. 파팅표면씰링부품은설계표준을충족해야합니다. 중형금형의경우 10-20mm, 대형금형의경우 30-50mm, 나머지부품은빈 공간을피하기위해가공합니다.
16. 피부질감과샌드블라스팅은고객의요구사항을균일하게충족해야합니다.
17. 외관에대한요구사항이있는제품의경우제품의나사에는수축방지조치가있어야합니다.
18. 잭파이프는깊이가 20mm 이상인나사기둥에사용해야합니다.
19. 제품의벽 두께는균일해야하며편차는 ±0. 15mm 이하로제어되어야합니다.
20. 리브의폭은외부표면벽 두께의 60% 미만이어야합니다.
21. 경사진지붕과슬라이더의인서트코어는안정적인고정방법이있어야합니다.
22. 전면금형을후면금형에삽입하거나후면금형을전면금형에삽입하고측면을경사면으로고정하고공기를피하기위해가공해야합니다.
아홉, 사출성형생산공정 1, 금형은사출성형생산의안정성과정상적인사출성형공정조건범위내에서공정매개변수조정의반복성을가져야합니다.
2. 금형사출생산중 사출압력은일반적으로사출성형기정격최대사출압력의 85% 미만이어야합니다.
3. 금형의사출성형생산의사출속도, 3/4 스트로크의사출속도는정격최대사출속도의 10 % 이상또는정격최대사출속도의 90 % 이상입니다.
4. 사출성형중 금형의유지압력은일반적으로실제최대사출압력의 85% 미만이어야합니다.
5. 사출성형생산시 금형의클램핑력은해당모델의정격클램핑력의 90% 미만이어야합니다.
6. 사출성형생산과정에서제품과노즐재료를쉽고안전하게꺼내야합니다(일반적으로시간은각각 2초를넘지않아야합니다).
7. 인서트가있는금형의경우인서트설치가용이하고생산중에인서트가안정적으로고정됩니다.
10. 포장및 운송
1 곰팡이구멍을청소하고녹 방지오일을뿌려야합니다.
2. 슬라이딩부품에윤활유를발라야합니다.
3. 스프루 부싱의입구는그리스로밀봉해야합니다.
4. 금형에는클램핑피스가장착되어있어야하며사양이설계요구사항을충족해야합니다.
5. 예비부품및 마모부품은자세한목록과공급업체의이름이포함된완전한상태여야합니다.
6. 금형물, 액체, 가스및 전기입구와콘센트에이물질이들어가지않도록밀봉조치를취해야합니다;
7. 고객의요구에따라금형외부표면에스프레이페인트를칠합니다.
8. 금형은고객의요구에따라방습, 방수및 충격방지포장으로포장해야합니다.
9. 금형제품도면, 구조도면, 냉각및 가열시스템도면, 핫러너도면, 예비부품및 금형재료공급업체세부정보, 작동지침, 금형테스트보고서, 공장검사인증서및 전자문서가모두완전해야합니다.
