주요자재관리
1. 알루미늄합금잉곳의진입제어
알루미늄합금의가스함량및 경도요구사항으로인해알루미늄잉곳생산공장은알루미늄잉곳의높은가스함량및 많은불순물과같은결함이다이캐스팅알루미늄액체에유전되는것을방지하기위해정제, 탈기및 슬래그제거작업을잘 수행해야합니다. 알루미늄합금잉곳이공장에들어온후 첫번째단계는외관을검사하는것입니다. 알루미늄잉곳의표면은매끄럽고거칠지않고기름얼룩, 곰팡이및 산화물스케일이없어야하며알루미늄합금잉곳의파단구조는미세하고조밀해야합니다. 심각한분리, 수축또는수축이없어야합니다. 슬래그및 내포물. 각배치의구성과열 수를샘플링하여사용된합금구성이적격한지확인합니다. 특별한요구사항이있는제품을생산할때는다른테스트항목을추가해야합니다. 예를들어, 기계적성능요구사항이있는제품을생산할때 알루미늄합금잉곳이생산을위해납품될 때각 용광로에대한인장테스트바를제출해야하며기밀성요구사항이있는제품을생산할때는알루미늄합금잉곳의핀홀정도를늘려야합니다. 감지
실제생산에사용되는알루미늄합금의종류는종종한 가지등급으로제한되지않으며, 각알루미늄합금등급의화학성분요구사항은상당히다릅니다. 한등급의합금의주요원소는다른등급의합금에있습니다. 불순물로간주될수 있습니다. 여러등급의공존을위해서는사용중 혼합발생을방지하기위해각 등급의합금을시각적으로명확하게구분할필요가있습니다. 일반적인조치는다른브랜드와다른제조업체의알루미늄합금의외관색상을명확하고균일하게지정하고공장에도착한후 다른영역에다른재료를보관하는것입니다.
2. 알루미늄합금용융공정제어
생산실무에따르면합금용융물의품질을개선하는것이다이캐스팅의품질을향상시키는핵심요소입니다. 따라서자격이없는원자재가작업장에투입되거나생산에투입되지않도록원자재관리를엄격하게통제해야합니다. 합금용융공정에서요구하는표준에따라엄격하게운영하고다양한원료 (신소재, 재활용재료및 보조재료)의관리를강화합니다.
알루미늄합금용융공정은용융온도, 제련시간및 재소성재료의비율에대한명확한규정이있어야하며, 특히재소성재료는엄격하게분류및 관리되어야하며혼합해서는안 됩니다. 재활용재료는깨끗하고기름, 녹, 미사, 습기및 이물질이없어야합니다. 재활용재료의유성오염물질은알루미늄잉곳제조업체에서재용융할수 있으며용해로에직접투입하여사용할수 없으며, 흩어진알루미늄블록의경우선별하고내부의먼지, 모래및 기타이물질을제거할수 있어야합니다. 사용: 용융알루미늄을재가열에사용하는경우, 정제제와슬래그제거제의비율은알루미늄합금잉곳만용융에사용할때보다더 큽니다. 상대습도가높은날씨의생산에서재활용재료의비율은 30 %를초과해서는안되며건조한날씨에는재활용재료를적절하게늘릴수 있지만 40 %를초과해서는안됩니다.
제련후 용융알루미늄의슬래깅및 가스제거는적시에수행해야하며, 필요에따라해당매개변수를기록해야합니다. 중앙집중식용융공정에서는각 알루미늄액체의화학성분을테스트하여용융공정중에제품의화학성분이적격한지확인해야합니다. 또한장기간의제련은피해야하며, 그렇지않으면알루미늄합금액체의수소함량이증가하여다이캐스팅제품의강도와기밀성에영향을미칩니다. 일반적으로용융에서다이캐스팅까지 4시간을초과하지않습니다.
보조자료관리
1. 릴리스에이전트제어
이형제를사용하면액체금속충전이원활하게이루어지고성형이용이하며금형고착을방지하고주물이밝고매끄럽고평평한표면품질을얻을수 있으며생산리듬, 주조표면및 내부품질에큰 영향을미칠수 있습니다. 동시에금형을보호하고금형표면의고온액체금속의침식을방지하며금형의열전도율과금형온도를낮추고금형의수명을연장할 수있습니다. 금형을열면주물의원활한배출에도움이되며펀치, 이젝터로드및 이동식부품의마찰과마모를줄이는데 중요한역할을합니다. 이형제의제어에는이형제자체의선택및 비율뿐만아니라작업자가이형제를분사하고블로우건조하는관리도포함됩니다. 일반적으로이형제의선택에는다음과같은요구사항이있습니다.
현재이형제의스프레이는주로수동작업이며합리적인스프레이작업은주조의품질, 다이캐스팅금형의수명및 생산효율성을보장하는중요한요소입니다. 이형제의분사시간은이형성능, 희석비율, 다양한다이캐스팅모양및 다양한유형의이형제의다양한금형온도에따라달라집니다. 이형제는스프레이건에서금형표면으로분사되어보호필름으로응축됩니다. 시간이오래걸립니다. 공정이완료되지않으면주조작업이수행되며, 이는종종주조의느슨한결함의근본원인입니다. 다이캐스팅공정의규정에따라다른유형의이형제와다른희석비율에대해합리적인스프레이시간범위를채택해야합니다. 다이캐스팅작업자는공정매개변수의상한및 하한의의미와조정영향의추세를이해하고생산된 다이캐스팅의표면조건에따라적절한조정을수행해야합니다.
수성이형제를사용할때는이형제의비율을엄격하게제어해야합니다. 이형제와물의비율이너무두꺼우면금형표면에두꺼운막이형성되고이형제축적이금형표면에천천히형성됩니다. 이형제의수분이완전히배출되지않고가스가발생하여다이캐스팅부품이만들어집니다. 내부조밀도가저하됩니다. 이형제와물의비율이너무묽으면효과를얻을수 없으며다이캐스팅부품에변형이발생하고곰팡이가달라붙습니다.
따라서다이캐스팅작업장의품질관리에서이형제관리는다이캐스팅부품의품질에더 큰영향을미칩니다. 이형제의비율을담당할 특별담당자를지정하고다양한유형의이형제를명확하게규정하는등이분야의관리를강화할필요가있습니다. 다이캐스팅제품의생산공정에서이형제와물의비율은이형제준비공정에따라결정되고정량화됩니다. 스프레이시작업자는스프레이작업에대한엄격한교육을실시해야하며요구사항및 사양에따라작업을수행해야하며스프레이를더 많이, 덜스프레이하거나스프레이를놓치는것은허용되지않습니다.
2. 펀치오일관리
현재, 대부분의유성펀치윤활유또는입자윤활의사용은펀치윤활의형태에관계없이알루미늄액체가배럴에들어간후 단시간에완전히연소되어야하며잔류물은합금액체의상층에분포되어야하므로펀치오일이제품에미치는영향이너무크지않을것입니다. 그렇지않으면연소에의해생성된 가스와연소후 잔류물이제품에유입되어그 결과를상상할수 있습니다.
펀치오일을확인하는간단한방법은금형에서재료손잡이의색상을관찰하는것입니다. 일반적으로재료핸들의두께는펀치직경의 1/3 ~ 1/4이며펀치오일의흑화길이는재료핸들두께의 3을초과하지않아야합니다. /5; 동시에재료손잡이끝에명백한흑화 (즉, 흑연분말잔류물이너무많음)가없어야합니다. 그렇지않으면제품이가공된 후모공과같은결함이필연적으로증가합니다.
생산공정에서펀치윤활장치의작동상태에도항상주의를기울여야합니다. 윤활유가너무많이또는너무적게분사되면압력챔버와펀치의수명과다이캐스팅의품질에부정적인영향을미칩니다. 사용되는윤활제의양을조정할때는펀치의윤활성과금형의이형성을모두고려해야합니다. 특히입자윤활을사용하는경우다이캐스팅금형에서왁스펠릿을어떻게사용하든유기물의휘발문제가발생합니다. 다량의휘발성유기물이잘 배출되지않으면다이캐스팅부품의기공발생에큰 영향을미칩니다.
3. 펀치관리
펀치와압력챔버는상호의존적인시스템을구성합니다. 정상적인상황에서압력챔버의수명은 2 ~ 3 년에달할수 있으며펀치의수명은짧고 1 교대이며긴 수명은 10, 000 배이상에이를수 있습니다. 수명의차이는제품품질의변동과생산비용의상당한변화를초래합니다. 따라서펀치관리를잘하면다이캐스팅부품의품질을안정화할 수있을뿐만아니라다이캐스팅생산비용도크게줄일수 있습니다.
4. 도가니관리
도가니의사용은알루미늄합금의다이캐스팅, 특히주철도가니의사용에매우중요합니다. 도가니사양에따라도가니를엄격하게작동할 수없는경우후속생산공정에서알루미늄합금조성물의 Fe 함량이표준을초과할 수있습니다. 우리의경험에따르면, 주철도가니를새 냄비사용요구사항에따라도가니페인트로엄격하게솔질하고사용중에 3 일마다솔질할 수있다면기본적으로전체다이캐스팅생산공정동안 Fe 함량의증가는 0. 2 %를초과하지않습니다 (이것은수년간회사의통계데이터이며회사마다약간의차이가있을수 있습니다). 알루미늄합금잉곳의입고검사를제어한다는전제하에생산된 다이캐스팅의합금구성이표준요구사항을충족하는지완전히보장할 수있습니다. 흑연도가니를사용할때 철분증가에대한우려는없지만주의해야합니다. 흑연도가니를처음사용하기위한건조공정은엄격하게구현되어야합니다. 이러한작업은향후흑연도가니의수명에영향을미치며예열이잘되지않았습니다. 흑연도가니의수명에큰 영향을미칩니다. 각흑연도가니의높은가격은다이캐스팅의생산비용에영향을미칩니다.
Conclusion
품질관리의다섯가지주요요소중 위에서는주로 '재료'와 '사람'에대한문제를논의합니다. 원자재및 부자재를관리하면서인력교육및 관리를잘해야하며다이캐스팅작업자의기술수준을더욱향상시켜야합니다. 다이캐스팅생산의품질문제를효과적으로해결하기위해전체품질관리아이디어를다이캐스팅작업장의품질관리에적용하고체계적인다이캐스팅생산이론지식을사용하여생산을안내하면다이캐스팅작업장의품질관리능력을새로운차원으로확실히향상시킬수 있습니다.
