마찰 용접
마찰 용접
마찰 용접은 공작물 접촉면의 마찰에 의해 발생하는 열을 열원으로 사용하여 압력을 받아 공작물에 소성 변형을 일으켜 용접하는 방법을 말합니다.
압력의 작용 하에서, 일정하거나 점진적인 압력 및 토크의 작용 하에서 용접 접촉 단면 사이의 상대적인 움직임은 마찰 표면과 그 주변에서 마찰 열과 소성 변형 열을 발생시켜 그 주변의 온도가 녹는 점에 가깝지만 일반적으로 녹는 점보다 낮은 온도 범위, 재료의 변형 저항이 감소하고 가소성이 향상되며 계면의 산화막이 파손됩니다. 업셋 압력의 작용으로 재료의 소성 변형 및 흐름은 계면에서 분자 확산 및 재결정화를 동반합니다. 용접을 실현하기 위한 고체 용접 방법.
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마찰 용접의 본질
기계 부품의 금속 표면은 마찰로 인해 접착 및 용접되는 것이 일반적입니다. 금속 절삭 및 기계의 고속 회전 과정에서 마찰과 열로 인해 두 금속 부품의 표면이 서로 용접되는 경우가 종종 있습니다. 예를 들어, 선삭 중에 선삭 공구에 모서리가 생성되고, 드릴링 중에 드릴과 공작물이 서로 접착되는 경우가 많으며, 샤프트의 연소로 인해 슬라이딩 베어링이 고착되는 경우가 있습니다. 물론 이러한 상황은 항상 사람들이 피하려고 노력하는 사고였습니다. 용접 현상으로 분석하면 공정이 완벽하지 않고 용접 품질이 이상적이지 않습니다.
그러나 이러한 결합 및 용접 현상을 분석함으로써 마찰 용접의 본질을 이해하는 데 도움이 됩니다.
마찰은 금속 표면의 산화막을 파괴합니다. 마찰 열 발생은 금속의 강도를 감소시키지만 가소성을 증가시킵니다. 마찰 표면 금속은 소성 변형과 흐름을 생성하여 금속의 산화를 방지하고 용접 금속 원자의 상호 확산을 촉진하며 강력한 용접 조인트를 형성합니다. 이것이 마찰 용접의 본질입니다.
마찰 용접의 특징
마찰 용접이 국내외에서 매우 빠르게 발전하고 있고 그 적용 범위가 매우 넓은 이유는 다음과 같은 일련의 장점이 있기 때문입니다. 이러한 장점은 다음과 같은 측면을 포함합니다:
1. 조인트의 용접 품질이 양호하고 안정적입니다.
우리나라에서 저온 마찰 용접으로 생산되는 알루미늄-구리 전이 조인트의 스크랩 비율은 0.01 % 미만이며 보일러 공장은 플래시 용접 대신 마찰 용접을 사용하여 이코노마이저 코일을 생산하고 용접 스크랩 비율을 10 %에서 0.001 %로 줄였습니다. 서독은 자동차 배기 밸브를 생산하기 위해 플래시 용접 대신 마찰 용접을 사용하여 용접 불량률이 1.4 %에서 0.04 ~ 0.01 %로 떨어졌습니다. 위의 사례에서 마찰 용접의 불량률이 일반 용접 방식의 약 1%로 매우 낮다는 것을 알 수 있습니다.
2. 이종 강철 및 이종 금속 용접에 적합합니다.
마찰 용접은 일반 이종강뿐만 아니라 탄소 구조강-고속 공구강, 구리-스테인리스강과 같이 상온 및 고온에서 기계적 및 물리적 특성이 매우 다른 이종강 및 이종 금속을 용접할 수 있습니다. 또한
3. 용접물 크기의 높은 정밀도
마찰 용접으로 생산되는 디젤 엔진 전연소실의 경우 전체 길이의 최대 오차는 ±0.1mm입니다. 일부 특수 마찰 용접기는 용접물의 길이 공차가 0.2mm이고 편심이 0.2mm 미만인지 확인할 수 있습니다. 따라서 마찰 용접은 블랭크 용접뿐만 아니라 조립된 제품을 용접하는 데에도 사용됩니다.
4. 용접기는 저전력 및 에너지 절약 기능이 있습니다.
마찰 용접 및 플래시 용접에 비해 에너지 절약 효과가 약 80~90%에 달합니다.
5. 마찰 용접의 환경 보호 특성
마찰 용접 작업장은 위생적이고 스파크, 아크 및 유해 가스가 없어 환경 보호에 도움이 되며 다른 고급 금속 가공 방법과 함께 자동 생산 라인에서 사용하기에 적합합니다.