Lorsque le nouveau moule de coulée sous pression est en place, comme il n'y a pas de compréhension correspondante de tous les aspects de sa performance, il est nécessaire de confirmer le contenu suivant lors de l'acceptation.

• Le numéro de moule est-il clair et correct ?
• Taille du moule ?
• Quel est le diamètre du cylindre de matériau ?
• Quelle est l'excentricité sous le moule ?
• Quel est l'espacement des trous d'éjection ?
• Quelle est la taille et l'espacement des trous des barres d'accouplement ?
• Valeur d'erreur de l'empreinte ≤ 0.1mm (vérifier l'indentation autour de l'empreinte) ?
• Rugosité de surface Ra≤0.4μm ?
• La surface de la cavité ne présente pas de dommages, de rayures ou de fissures ?
• Le dé à coudre et le coulisseau ne peuvent-ils pas se coincer ?
• Le noyau mobile et fixe du moule est 0,02~0,06mm plus haut que la base du moule ?
• La disposition des trous d'anneau sur la base du moule, la plaque supérieure, la plaque de fixation du dé à coudre et le pied du moule est-elle raisonnable et pratique ?
• L'entrée et la sortie de l'eau de refroidissement sont-elles clairement indiquées ?
• L'interface du moule d'eau de refroidissement correspond-elle aux spécifications des conduites d'eau courantes de l'entreprise ?
• L'interface de l'extrémité du moule du vérin hydraulique correspond-elle aux spécifications de l'interface commune du tuyau d'huile de l'entreprise ?
• Le fournisseur fournit-il des barres d'accouplement et des barres supérieures ?
• Le fournisseur fournit-il des pièces de rechange essentielles ?
• Le fournisseur fournit-il des plans de pièces détachées ?
• Le fournisseur fournit-il le certificat de matériau et le rapport de traitement thermique ?

Premièrement, vous pouvez toujours obtenir des prix inférieurs auprès de certains fournisseurs en Chine. Il n'y a pas de prix le plus bas en Chine. Il n'y a que des prix beaucoup plus bas, un par un.

Bien sûr, si vous pouvez supporter divers types de problèmes et d'engagements non valables pour des productions moins chères. Leur prix est inférieur de 1 $ au nôtre et vous pouvez gagner 10000 USD sur 10000 pièces. Mais vous perdrez plus que 10000 USD, et même plus, vous perdrez un client fidèle s'il se produit un incident mécanique. En même temps, je ne pense pas que l'on puisse obtenir une meilleure efficacité de l'offre avec un prix inférieur à 0,5-1 USD, car l'élasticité des prix dépend des différents services.

Enfin, vous êtes un expert dans le domaine, s'ils peuvent vous faire une offre qui est même inférieure au coût. Qu'en pensez-vous ?

Vous obtiendrez ce que vous avez payé.

Si vous avez des questions, n'hésitez pas à m'appeler, nous vous répondrons dans les plus brefs délais !

• Tout d'abord, le client peut nous envoyer un échantillon ou un dessin, tel qu'un dessin 2D ou 3D (format IGS ou STP).
• Deuxièmement, nos ingénieurs vérifieront soigneusement le dessin et vous proposeront ensuite un meilleur prix.
• Troisièmement, si vous acceptez, la commande est confirmée.

Pièces pour : Voitures, vélos, avions, instruments de musique, bateaux, appareils optiques, capteurs, modèles, appareils électroniques, boîtiers, horloges, machines, moteurs, meubles, bijoux, gabarits, télécommunications, éclairage, appareils médicaux, appareils photographiques, robots, sculptures, équipements sonores, équipements sportifs, outillage, jouets et bien plus encore.

Fournisseur audité SGS Moulage sous pression d'aluminium sous vide, revêtement par poudre Pièces moulées sous pression à porosité limitée Equipement d'inspection CMM, rayons X en interne

Service d'usinage à commande numérique pour les dimensions de 1 mm à 1600 mm Prototypage rapide de petites séries en métal

Conception libre, production en petites séries une solution unique, de la conception à l'assemblage

Moulage sous pression | Profilés en aluminium (extrusion) | Moulage en sable | Emboutissage

Les échantillons de die casting, d'usinage CNC, etc. ou les petites commandes sont généralement envoyés par TNT, FEDEX, UPS, etc. et les grosses commandes sont envoyées par avion ou par bateau après confirmation du client.

• une chose que vous ne trouverez jamais sous pression, ce sont les déchets
• il y a peut-être une égratignure. il est parfaitement bon et ne mérite pas d'être jeté dans la fournaise
• si vous pouvez vous mettre d'accord Problème non fatal, éviter le gaspillage de millions de kilos de matériaux
• et aider de nombreux clients comme vous à économiser beaucoup d'argent

Paiements pour les moules de coulée sous pression : paiement anticipé de 40 % après la signature du contrat ; Le solde de 60 % sera payé après approbation du moule par le client. Conditions de paiement des commandes de pièces moulées sous pression : T/T, 30 % d'acompte à payer avant la production par T/T, 70 % à payer avant la livraison.

Veuillez nous envoyer les dessins sous forme de fichiers IGS, DWG, STEP, etc. Si vous n'avez pas de dessin, vous pouvez nous envoyer un échantillon. Nous vous enverrons alors le dessin de la pièce moulée sous pression ou de l'usinage CNC pour confirmation avant le devis. Entre-temps, nous tiendrons notre promesse concernant la confidentialité des dessins.

• Aucune exigence en matière de qualité de fabrication.
• Tout dépend du processus choisi.
• Pour le die casting : Nous acceptons un volume flexible en raison de la croissance de ce nouveau projet. Qualité générale : 500 pièces.
• Pour le moulage à la cire perdue : Nous acceptons un volume flexible en raison de la croissance de ce nouveau projet. Qualité générale : 500 pièces.
• Pour le moulage en sable : Nous acceptons un volume flexible en raison de la croissance de ce nouveau projet. Qualité générale : 500 pièces.
• Pour l'usinage CNC : Non MOQ.

Désolé, je ne montre que les pièces approuvées par le client, ou les pièces les plus anciennes.

Parce que j'ai signé l'accord de confidentialité et que je n'ai montré que la capacité de fabrication et de service mécanique - coulée sous pression en Chine, usinage CNC en Chine, assemblage.

Bienvenue sur le site www.diecastingcompany.com, Merci

Notre usine est située à proximité de HK, de l'aéroport de Shenzhen et de la gare ferroviaire à grande vitesse de Dongguan Humen. Nous vous invitons à nous rendre visite, le trajet entre HK et Dongguan est très commode. Nous nous ferons un plaisir de vous aider pour le transport et la réservation d'hôtel.

• 1. Le matériau de die casting : Aluminium et zinc du groupe Lee KEE, etc.
• 2. Machine de die casting : LK GROUP, YIZHIMI Group, lijie.
• 3. Utiliser l'énergie verte, sauver le monde : Huawei, gaz naturel, électricité - choisissez-nous, pour le MINGHE Casting. Nous vous remercions.
• 4. Moule de coulée sous pression : Plus grande taille et durée de vie du moule de plus de 50000 coups.
• 5. Équipement d'inspection : MMT.

nous sommes un fabricant de die casting, de moulage à la cire perdue, de moulage au sable, d'usinage cnc, d'assemblage. en savoir plus fabrication de die casting en chine.

Les matrices sont classées comme suit : matrices à cavité unique, matrices à cavités multiples, matrices combinées et matrices unitaires.

Une matrice à cavité unique ne nécessite aucune explication. Les filières à cavités multiples ont plusieurs cavités qui sont toutes identiques. Si une matrice comporte des cavités de formes différentes, on parle de matrice combinée ou de matrice familiale. Une matrice combinée est utilisée pour produire plusieurs pièces pour un assemblage. Pour les pièces simples, des matrices unitaires peuvent être utilisées pour réaliser des économies d'outillage et de production. Plusieurs pièces destinées à un assemblage ou à différents clients peuvent être coulées en même temps à l'aide de matrices unitaires. Une ou plusieurs matrices unitaires sont assemblées dans un support commun et reliées par des glissières à une ouverture commune ou à un trou de coulée. Cela permet de remplir simultanément toutes les cavités.

Les filières de die casting sont fabriquées en alliage d'acier à outils et se composent d'au moins deux sections appelées moitié fixe de la filière et moitié éjectable de la filière. La moitié fixe de la filière est montée du côté du système d'injection du métal en fusion. La moitié de la matrice d'éjection, à laquelle la pièce moulée adhère et d'où elle est éjectée lorsque la matrice est ouverte, est montée sur le plateau mobile de la machine.

La moitié fixe de la matrice est conçue pour contenir le trou de coulée par lequel le métal en fusion entre dans la matrice. La moitié éjecteur contient généralement les glissières (voies de passage) et les portes (entrées) qui acheminent le métal en fusion vers la (ou les) cavité(s) de la matrice. Le demi éjecteur est également relié à une boîte d'éjection qui abrite le mécanisme d'éjection de la pièce moulée hors de la matrice. L'éjection se produit lorsque les goupilles reliées à la plaque d'éjection se déplacent vers l'avant pour forcer la pièce à sortir de la cavité. Cela se produit généralement lors de la course d'ouverture de la machine. Les goupilles d'éjection doivent être placées avec soin afin que la force exercée sur la pièce moulée pendant l'éjection n'entraîne pas de déformation. Les goupilles de retour fixées à la plaque d'éjection ramènent cette plaque à sa position de coulée lorsque la matrice se referme.

Des noyaux fixes et mobiles sont souvent utilisés dans les filières. S'il est fixe, l'axe du noyau doit être parallèle au sens d'ouverture de la matrice. S'ils sont mobiles, ils sont souvent fixés à des glissières. Si le côté d'une pièce moulée nécessite une dépression, la matrice peut être fabriquée avec une ou plusieurs glissières pour obtenir le résultat souhaité sans affecter l'éjection de la pièce moulée hors de la cavité de la matrice. Toutes les glissières et tous les noyaux mobiles doivent être soigneusement ajustés et pouvoir être solidement verrouillés en position pendant le cycle de coulée. Dans le cas contraire, du métal en fusion pourrait être introduit dans leurs glissières, ce qui perturberait les opérations. Bien que les glissières et les noyaux ajoutent à la complexité et au coût de la construction de la filière, ils permettent de produire des pièces moulées sous pression dans une grande variété de configurations, et généralement de manière plus économique que tout autre procédé de travail des métaux.

Les machines à chambre froide diffèrent des machines à chambre chaude principalement sur un point : le piston d'injection et le cylindre ne sont pas immergés dans le métal en fusion. Le métal en fusion est versé dans une "chambre froide" par un orifice ou une fente de coulée à l'aide d'une poche de coulée manuelle ou automatique. Un piston à commande hydraulique, avançant vers l'avant, scelle l'orifice et force le métal à pénétrer dans la matrice verrouillée à des pressions élevées. Les pressions d'injection vont de 3 000 à plus de 10 000 psi pour les alliages d'aluminium et de magnésium, et de 6 000 à plus de 15 000 psi pour les alliages à base de cuivre.

Figure 2 : Machine à chambre froide. Le schéma illustre la filière, la chambre froide et le piston horizontal (en position de chargement).

Dans la machine à chambre chaude, le mécanisme d'injection est immergé dans du métal en fusion dans un four fixé à la machine. Lorsque le piston est relevé, un orifice s'ouvre, permettant au métal en fusion de remplir le cylindre. Lorsque le piston descend en obturant l'orifice, il pousse le métal en fusion à travers le col de cygne et la buse dans la matrice. Une fois le métal solidifié, le piston est retiré, la matrice s'ouvre et la pièce coulée est éjectée.

Les machines à chambre chaude fonctionnent rapidement. Les temps de cycle varient de moins d'une seconde pour de petites pièces pesant moins d'une once à trente secondes pour une pièce de plusieurs livres. Les moules sont remplis rapidement (normalement entre cinq et quarante millisecondes) et le métal est injecté à des pressions élevées (de 1 500 à plus de 4 500 psi). Néanmoins, la technologie moderne permet de contrôler étroitement ces valeurs, ce qui permet de produire des pièces moulées aux détails fins, aux tolérances étroites et à la résistance élevée.

Quel que soit le type de machine utilisé, il est essentiel que les demi-matrices, les noyaux et/ou les autres sections mobiles soient solidement bloqués en place pendant le cycle de coulée. En général, la force de serrage de la machine est régie par (a) la surface projetée de la pièce moulée (mesurée au niveau du plan de joint de la matrice) et (b) la pression utilisée pour injecter le métal dans la matrice. La plupart des machines utilisent des mécanismes à genouillère actionnés par des cylindres hydrauliques (parfois par pression d'air) pour réaliser le verrouillage. D'autres utilisent une pression hydraulique à action directe. Des systèmes de verrouillage de sécurité sont utilisés pour empêcher l'ouverture de la filière pendant les cycles de coulée.

Les machines de die casting, grandes ou petites, ne diffèrent fondamentalement que par la méthode utilisée pour injecter le métal en fusion dans la matrice. Elles sont classées et décrites comme des machines de coulée sous pression à chambre chaude ou à chambre froide.

Il existe plusieurs façons de déterminer quel type de die casting ou de procédé de moulage est le mieux adapté à vos besoins, en fonction de plusieurs critères. Pour plus d'informations, consultez la fiche technique de MINGHE sur la conception générale du die casting.

Le die casting est un procédé de moulage des métaux qui se caractérise par l'application d'une forte pression au métal en fusion dans la cavité du moule. Les moules sont généralement fabriqués dans des alliages plus résistants. Ce procédé est quelque peu similaire au moulage par injection. La plupart des pièces moulées sous pression sont dépourvues de fer, comme le zinc, le cuivre, l'aluminium, le magnésium, le plomb, l'étain, les alliages plomb-étain et leurs alliages. Selon le type de die casting, une machine de die casting à chambre froide ou une machine de die casting à chambre chaude est nécessaire. Le terme "die casting par gravité" fait référence aux pièces coulées dans des moules métalliques sous l'effet de la gravité. Aux États-Unis et au Canada, ce type de moulage est connu sous le nom de moulage en moule permanent. Ce que nous appelons ici "die casting" est connu en Europe sous le nom de "die casting".

Tout d'abord, un moule en acier capable de produire des dizaines de milliers de pièces en succession rapide doit être fabriqué en au moins deux sections pour permettre le retrait des pièces. Ces sections sont montées solidement dans une machine et sont disposées de manière à ce que l'une soit stationnaire (moitié de moule fixe) tandis que l'autre est mobile (moitié de moule d'injection). Pour commencer le cycle de coulée, les deux moitiés de filière sont serrées fermement l'une contre l'autre par la machine de coulée sous pression. Le métal en fusion est injecté dans la cavité de la filière où il se solidifie rapidement. Les deux moitiés de la matrice sont séparées et la pièce moulée est éjectée. Les filières de die casting peuvent être simples ou complexes, avec des glissières mobiles, des noyaux ou d'autres sections en fonction de la complexité du moulage.

Le cycle complet du processus de die casting est de loin le plus rapide connu pour produire des pièces précises en métal non ferreux. Cela contraste fortement avec le moulage en sable, qui nécessite un nouveau moule en sable pour chaque coulée. Bien que le processus de moulage permanent utilise des moules en fer ou en acier au lieu du sable, il est considérablement plus lent et n'est pas aussi précis que le die casting.